Joe Gibbs Racing: Mesin Tak Terlihat Di Balik Juara NASCAR

Apakah yang diperlukan untuk membangun juara Cup Series? Butuh banyak pengalaman manufaktur dan pemesinan custom—dan teamwork di balik layar.

Di fasilitas 400.000 kaki persegi di Huntersville, North Carolina, tim manufaktur organisasi balap terkemuka dalam balasan waktu terus-menerus untuk membantu menjaga pengemudi organisasi di depan peloton klasemen NASCAR.

Tim bekerja untuk Joe Gibbs Racing (JGR), organisasi balap mobil stok, truk, dan motor yang dimiliki dan dioperasikan oleh legendaris pelatih Washington Redskins Joe Gibbs dan putranya, J.D. dan Coy Gibbs. JGR memiliki 600 karyawan, mayoritas dari mereka terbagi menjadi dua divisi, kompetisi dan manufaktur. Divisi kompetisi mencakup empat tim Nascar Cup JGR, tiga tim Xfinity, satu tim Arca, empat tim Supercross/Motocross dan departemen pengembangan mesin, serta personil yang menyiapkan kendaraan untuk balapan di akhir datang. Divisi ini juga bertanggung jawab untuk mengangkut kendaraan dan staf ke dan dari tujuan balapan mereka menggunakan truk tong dan tiga pesawat JGR.

Tetapi divisi kompetisi tidak mendapatkan kendaraan sampai divisi manufaktur selesai dengan mereka. Tim manufaktur mencakup sekitar 70 insinyur dan 24 tukang mesin CNC yang didukung oleh empat programmer CNC, serta tuhannya fabriktor dan mekanik. Tim manufaktur terus sibuk membangun kendaraan baru (umur mobil balap JGR biasanya hanya sekitar tiga atau empat balapan) dan meningkatkan yang ada.

Pembuatan Kendaraan Balap Custom Internal

JGR memproduksi sekitar 90 persen bagian dan komponen yang masuk ke dalam kendaraannya, menjelaskan Mark Bringle, direktur sponsor teknis dan pemasaran perusahaan. Ada beberapa alasan untuk ketergantungan besar pada manufaktur internal.

Untuk satu hal, JGR telah memenangi empat gelar Cup Series sejak 2000, dan tidak ingin kecerdasan teknis dan keahlian insinyurnya keluar dari gedung.

“Ketika kita menemukan sesuatu yang memberikan kita keunggulan kompetitif, kita tidak ingin itu tinggal dengan perusahaan luar dengan waktu pengiriman tiga minggu,” kata Bringle. “Untuk turnaround cepat, jauh lebih mudah pergi ke bengkel kami daripada berurusan dengan vendor luar.”

Karena kegagalan bagian dapat menghasilkan cedera pengemudi atau lebih buruk, JGR juga yakin bahwa operasinya sendiri dapat menghasilkan kualitas bagian terbaik. Untuk membantu memastikan ini, perusahaan menciptakan laboratorium metrologi terdepan yang memeriksa karakteristik bagian kritis seperti akurasi, bentuk, dan permukaan. JGR juga mempekerjakan insinyur fault yang mengevaluasi logam yang digunakan dalam proses CNC tim manufaktur dan memberikan saran tentang bahan. Insinyur fault juga memeriksa komponen yang dibeli dari vendor luar.

Di ruang fab JGR, sekitar 75 orang terlibat dalam proses pembuatan mobil balap. Mereka mulai dengan membangun chassis, yang memakan waktu sekitar seminggu. Chassis kemudian pergi ke fasilitas sertifikasi NASCAR untuk pengukuran. Ketika JGR mendapatkannya kembali, fabriktor menggantungkan panel badan pada mobil, yang memakan waktu seminggu lagi. Kemudian sekitar 40 mekanik mulai bekerja, memasang mesin dan komponen lain. Mobil yang selesai biasanya siap untuk divisi kompetisi tiga minggu dari awal proses pembangunan.

Operasi Pengerjaan Logam Terdedikasi

Komponen logam untuk kendaraan JGR hampir pasti melewati operasi pengerjaan logam perusahaan. “Saya akan terkejut jika Anda dapat menemukan bagian pada mobil yang tidak kita modifikasi atau buat dari nol,” kata insinyur senior Dan Olson. Selain itu, Olson mengatakan, JGR membuat semua tooling dan fixture pendukung yang diperlukan untuk penanggalan badan dan pembuatan chassis.

JGR memiliki 34 mesin CNC yang beroperasi dua shift sehari. Peralatan mencakup 20 frais, tujuh lathe, empat mesin discharge listrik (EDM), pemotong laser, pemotong air-jet, dan router 3 sumbu. Logam utama yang diproses adalah besi, aluminium, dan titanium.

“Kami tidak melakukan produksi massal, dan kami tidak memiliki mesin yang didedikasikan untuk satu item,” kata Olson. “Setiap hari mesin akan membuat batch kecil dari dua atau tiga bagian yang berbeda.”

Komponen untuk pembuatan chassis terutama pipa dan lembar logam yang dipotong, dibengkokkan, dan diambil tempat. Lembar logam juga digunakan untuk panel badan. Menurut Olson, banyak panel yang digunakan dipertemukan di pabrik luar dan kemudian dimodifikasi oleh JGR untuk mendapatkan penyesuaian yang tepat dan/atau karakteristik aerodinamis.

Panel dipasang pada mobil balap dengan stobs, pipa besi pendek yang diambil pada panel dan chassis. Prosedur ini berbeda dari proses las lempeng yang digunakan untuk melepas panel badan kendaraan produksi biasa. Penggunaan stobs memungkinkan tim manufaktur JGR untuk mengubah bentuk, lokasi, dan orientasi panel lebih cepat dan mudah daripada yang mungkin dengan panel mobil biasa, menjelaskan Olson.

Kunci Lainnya, Keberhasilan Di Balik Layar

Durante bertahun-tahun, Olson dan sisa tim manufaktur JGR telah mendapat manfaat dari hubungan mereka dengan MSC Industrial Supply Co., yang menyediakan JGR dengan ratusan produk manufaktur dan MRO dari pemasok terkemuka. Sebanyak 40 persen produk yang digunakan oleh divisi manufaktur berasal dari MSC, menurut Dan Schnars, insinyur manufaktur JGR. Produk kunci lainnya yang diperoleh dari MSC mencakup frais manual, penangkal, dan abrasif, serta peralatan keselamatan seperti kacamak, tappeling, dan sarung tangan.

Saat mengisi ulang inventaris produk, JGR memanfaatkan alat vending ControlPoint Customer Managed Inventory Management MSC yang menghemat waktu dan uang. Pengguna cukup memindai kode batang produk yang ingin dipesan, menghubungkan scanner ke PC, dan secara otomatis memasukkan produk ke keranjang belanja di mscdirect.com untuk menyelesaikan proses pemesanan.

Menggunakan sistem manajemen inventaris ControlPoint, “kami dapat melacak penggunaan tooling dengan lebih baik dan telah sangat mengurangi inventaris berlebih di lantai bengkel, yang menghasilkan pengurangan biaya produk lebih dari 25 persen secara keseluruhan di bengkel kami,” melaporkan pemilik JGR Joe Gibbs.

Setelah produk dipesan, pengiriman yang cepat sangat penting bagi JGR, yang harus memenuhi jadwal balap mingguan yang mendesak. “Jika kami memecahkan sesuatu, kami akan meredesain dan memproduksinya dalam hitungan jam setelah pecah,” kata Schnars. “Agar dapat hidup di lingkungan tersebut, kami tidak dapat menunggu sesuatu tiba tiga atau empat hari kemudian karena kami tidak akan bisa memasang bagian pada mobil balap untuk minggu depan. Kami membutuhkan pemasok seperti MSC yang dapat membawa barang ke sini malam hari.”

Pengiriman cepat MSC juga memungkinkan desainer seperti Olson untuk melalui siklus desain dan prototyping lebih cepat. “Dengan pengiriman esok hari, kami selalu memiliki sumber daya yang kami butuhkan,” katanya.

Selain pengiriman cepat, JGR mengandalkan dukungan teknis yang disediakan MSC. “Kami hanya melihat apa yang terjadi di fasilitas kami,” kata Schnars. “Tapi perwakilan MSC berada di lapangan di banyak bengkel. Dia melihat semua aplikasi dan situasi di mana produk digunakan, jadi dia dapat memberikan rekomendasi tentang produk apa yang kami butuhkan.”

Beberapa kasus, masalahnya adalah bagaimana memesin material yang sangat tantal. “Jika kami memiliki masalah memotong logam eksotis tertentu, kami akan memanggil MSC dan spesialis pengolahan logam mereka akan memberikan dukungan kami,” kata Bringle, menambahkan bahwa “menyenangkan untuk memiliki pengetahuan itu datang bersama produk mereka.”

Sekarang setelah Anda memiliki informasi dalam tentang Joe Gibbs Racing, ceritakan tentang bengkel Anda: Berapa banyak CNC yang Anda jalankan? Apakah Anda menggunakan metrologi internal? Tukar cerita bengkel di sini.