Pengecoran Pasir Menggunakan Teknologi Pencetakan 3D

Kecepatan sangat penting ketika mengembangkan produk baru. Semakin cepat Anda mendapatkan bagian Anda ke tangan pelanggan, semakin baik peluang Anda untuk memenangkan bisnis mereka. Ini menempatkan fokus proyek pada waktu tunggu perkakas. Pola pengecoran pasir dan kotak inti tidak membutuhkan waktu lama untuk diproduksi karena pengecoran logam mati, tetapi mereka masih dapat menambahkan minggu ke garis waktu proyek. Di situlah pencetakan 3D masuk.

Sementara pencetakan 3D dimungkinkan dalam logam, bagian yang dibuat dengan cara ini jarang dapat menggantikan bagian yang dicetak dengan pasir. Logamnya tidak sama dan bagian yang dicetak tidak akan memiliki tampilan, nuansa, atau fungsi seperti yang dicetak. Namun, sebagai metode untuk memproduksi cetakan dan inti, pencetakan 3D menawarkan keuntungan dalam beberapa aplikasi.

Pengecoran Pasir Konvensional

Secara konvensional, cetakan untuk pengecoran pasir dibuat dengan mengemas pasir di sekitar pola yang meniru bagian yang dibuat. Pasir disatukan dengan salah satu dari dua cara. Entah itu mengandung pengikat tanah liat, dalam hal ini disebut "pasir hijau" karena memiliki sedikit kelembaban, atau dilapisi dengan pengikat resin.

Kepadatan pasir adalah variabel kunci dalam proses pengecoran pasir. Itu harus dikemas cukup rapat sehingga tidak dapat disusupi oleh logam, tetapi tidak terlalu rapat sehingga kedap udara di dalam rongga.

Pola tersebut kemudian dihilangkan, meninggalkan rongga untuk diisi logam.

Ketika bagian cor membutuhkan daerah berongga, seperti halnya dengan badan katup, manifold dan rumah, ini dicapai dengan menggunakan inti. Ini pada dasarnya adalah bentuk pasir yang dipadatkan yang mereproduksi volume berongga yang dibutuhkan di bagian tersebut. Inti kemudian ditempatkan di rongga cetakan pasir di mana ia menempati ruang jika tidak diambil oleh logam cair.

Setelah penuangan dan pemadatan logam, cetakan pasir dan inti dipecah untuk melepaskan bagian logam.

Menggunakan Pencetakan 3D

Impro menggunakan pencetakan 3D sebagai cara alternatif untuk memproduksi cetakan pasir dan core. Ini dilakukan melalui proses yang disebut “pengaliran pengikat”.

Produksi cetakan dan inti dimulai dengan model CAD dari keduanya. File-file ini kemudian disiapkan untuk pencetakan 3D dengan mendefinisikan serangkaian irisan yang sangat tipis melalui cetakan dan inti.

Printer bekerja dengan menyimpan lapisan tipis pasir yang sesuai dengan irisan CAD ini. Setelah setiap lapisan diletakkan, dalam proses yang mirip dengan kaos sablon, cairan pengikat diterapkan ke area yang perlu dipadatkan. Ini dilakukan oleh perangkat yang serupa dan ditingkatkan dari kepala printer inkjet.

Setelah menyimpan dan mengikat semua lapisan, pasir lepas dikocok untuk mengungkapkan cetakan pasir cetak. Inti diproduksi dengan cara yang hampir sama.

Manfaat Pencetakan 3D dalam Pengecoran Pasir

Alasan utama menggunakan pencetakan 3D adalah untuk menghindari waktu yang dibutuhkan untuk membuat dan membuktikan pola dan kotak inti. Ini menghemat banyak waktu dari penempatan pesanan hingga pengiriman suku cadang pertama, menjadikan proses ini ideal untuk jumlah produksi percontohan.

Semakin kompleks bagian yang dicor, semakin besar penghematan waktu dari pencetakan cetakan pasir. Namun, seiring bertambahnya jumlah, pergeseran ekonomi dan proses pembuatan cetakan konvensional, dengan pola dan kotak inti, menjadi pilihan yang lebih hemat biaya.

Pencetakan 3D untuk Pengecoran Pasir di Impro

Impro mampu mencetak cetakan pasir berukuran hingga 78” x 39” x 39” (2m x 1m x 1m). Ini membuatnya cocok untuk bagian kompleks seperti blok mesin dan kepala silinder serta rumah dan braket besar. Jika Anda ingin mendapatkan part sand cast pada logam yang ditentukan dalam desain Anda, dan ingin meminimalkan waktu tunggu, tanyakan kepada kami tentang pencetakan 3D.