Meningkatkan Cetak Pasir dengan Cetak 3D: Tooling Lebih Cepat dan Waktu Pengerjaan Lebih Pendek

Kecepatan sangat penting saat mengembangkan produk baru. Semakin cepat Anda mendapatkan bagian ke tangan pelanggan, semakin baik peluang Anda untuk memenangkan bisnis mereka. Ini menempatkan fokus proyek pada waktu pengerjaan tooling. Pola dan kotak core cetak pasir tidak memakan waktu sebesar cetakan logam, tetapi mereka masih dapat menambahkan minggu ke jadwal proyek. Itulah tempat cetak 3D hadir.

Sementara cetak 3D mungkin dalam logam, bagian yang dibuat dengan cara ini jarang dapat menggantikan yang dicetak pasir. Logamnya tidak sama dan bagian yang dicetak tidak akan memiliki penampilan, rasa atau fungsionalitas seperti yang dicetak. Namun, sebagai metode untuk membuat cetakan dan core, cetak 3D menawarkan keuntungan dalam beberapa aplikasi.

Cetak Pasir Konvensional

Konvensional, cetakan untuk cetak pasir dibuat dengan memadatkan pasir di sekitar pola yang mereplikasi bagian yang dibuat. Pasir dipadatkan bersama dalam salah satu dua cara. Entah ia mengandung perekat tanah liat, dalam hal ini disebut “pasir hijau” karena memiliki beberapa kelembaban, atau ia dilapisi dengan perekat resin.

Densitas pasir adalah variabel kunci dalam proses cetak pasir. Ia harus dipadatkan cukup erat sehingga tidak dapat disusup oleh logam, tetapi tidak begitu erat sehingga tidak bisa melewati udara di rongga.

Pola kemudian dikeluarkan, meninggalkan rongga untuk logam diisi.

Ketika bagian cetak membutuhkan wilayah berlubang, seperti yang terjadi pada tubuh klepon, manifol, dan perapian, ini dicapai dengan menggunakan core. Ini adalah bentuk pasir yang dipadatkan yang mereproduksi volume berlubang yang dibutuhkan dalam bagian. Core kemudian ditempatkan di dalam rongga cetakan pasir di mana ia menempati ruang yang sebaliknya diambil oleh logam cair.

Setelah tuangan logam dan pengeringan, cetakan pasir dan core dibongkar untuk melepaskan bagian logam.

Menggunakan Cetak 3D

Impro menggunakan cetak 3D sebagai cara alternatif untuk membuat cetakan pasir dan core. Ini dilakukan melalui proses yang disebut “binder jetting.”

Produksi cetakan dan core dimulai dengan model CAD dari keduanya. File-file ini kemudian disiapkan untuk cetak 3D dengan mendefinisikan serangkaian irisan sangat tipis melalui cetakan dan core.

Printer bekerja dengan menempatkan lapisan tipis pasir yang sesuai dengan irisan CAD ini. Setelah setiap lapisan diletakkan, dalam proses serupa dengan mencetak kaos layar, cairan perekat diterapkan pada area yang perlu padat. Ini dilakukan oleh alat yang mirip dan diperbesar dari kepala printer inkjet.

Setelah menyetor dan melekatkan semua lapisan, pasir longgar digetir untuk mengungkap cetakan pasir yang dicetak. Core diproduksi dengan cara yang hampir sama.

Manfaat Cetak 3D dalam Cetak Pasir

Alasan utama untuk menggunakan cetak 3D adalah untuk menghindari waktu pengerjaan yang diperlukan untuk membuat dan membuktikan pola dan kotak core. Ini menghemat banyak waktu dari pemesanan sampai pengiriman bagian pertama, menjadikan proses ini ideal untuk kuantitas produksi pilot.

Semakin kompleks bagian yang dicetak, semakin besar penghematan waktu dari pencetakan cetakan pasir. Namun, seiring bertambahnya kuantitas, ekonomi berubah dan proses pembuatan cetakan konvensional, dengan pola dan kotak core, menjadi pilihan yang lebih hemat biaya.

Cetak 3D untuk Cetak Pasir di Impro

Impro mampu mencetak cetakan pasir yang ukurannya hingga 78″ x 39″ x 39″ (2m x 1m x 1m). Ini membuatnya cocok untuk bagian kompleks seperti blok mesin dan kepala silinder serta perapian dan bracket besar. Jika Anda ingin bagian dicetak pasir dalam logam yang ditentukan dalam desain Anda, dan ingin meminimalkan waktu pengerjaan yang terlibat, tanyakan kami tentang cetak 3D.