Meningkatkan Ketersediaan Lebih dari sekadar Pemeliharaan

Banyak yang mengacaukan ketersediaan dengan keandalan peralatan. Pada kenyataannya, itu hanya satu bagian dari perhitungan. Ketersediaan adalah waktu aktual dimana mesin atau sistem mampu berproduksi sebagai persen dari total waktu produksi yang direncanakan. Tingkat ketersediaan tidak boleh disamakan dengan ketersediaan secara keseluruhan. Yang terakhir dihitung menggunakan total waktu kalender sebagai pembagi, bukan waktu produksi yang direncanakan.

Sebagian besar pabrik tidak memiliki fungsi rekayasa keandalan formal juga tidak memiliki program yang secara langsung menangani masalah keandalan. Dalam beberapa kasus, kualitas produk dan program manajemen pemeliharaan mengakui keandalan peralatan sebagai masalah. Namun, program ini tidak menyertakan program khusus yang akan meningkatkan keandalan.

Sebagian, kelalaian ini disebabkan oleh ketidakmampuan kita untuk menetapkan tanggung jawab atas keandalan peralatan. Pemeliharaan memiliki peran penting; tetapi begitu juga produksi, rekayasa pabrik, pembelian, penjualan, dan pelatihan. Masing-masing fungsi pabrik ini memiliki dampak langsung pada kinerja.

Praktek pemeliharaan yang buruk dianggap sebagai faktor dominan yang membatasi kapasitas produksi, kualitas produk dan profitabilitas. Dalam beberapa kasus, persepsi ini valid; tetapi sebagian besar masalah keandalan yang berdampak buruk pada kinerja pabrik tidak disebabkan oleh pemeliharaan yang buruk.

Banyak masalah pemeliharaan yang dirasakan sebenarnya di luar fungsi pemeliharaan. Prosedur operasi yang tidak tepat, desain yang buruk atau penjadwalan produksi yang tidak tepat adalah sumber sebenarnya dari banyak masalah keandalan pabrik. Fungsi pabrik ini juga harus berperan aktif dalam keandalan peralatan.

Ketergantungan aset dimulai dengan spesifikasi dan proses pemilihan. Rekayasa pabrik dan fungsi pembelian harus secara aktif mengejar keandalan sebagai bagian dari proses. Biaya siklus hidup, pemeliharaan, dan persyaratan keterampilan karyawan harus menjadi faktor kunci dalam proses pengambilan keputusan. Harga pembelian sistem baru dan penggantian bukanlah ukuran sebenarnya dari biaya peralatan atau dampaknya terhadap kinerja pabrik secara keseluruhan.

Pembelian juga harus menggunakan pertimbangan yang baik saat memilih komponen pengganti untuk pemeliharaan dan produksi. Terlalu banyak pabrik memilih vendor dan komponen hanya berdasarkan biaya. Sedikit atau tidak ada pertimbangan yang diberikan pada biaya siklus hidup komponen atau dampaknya terhadap keandalan. Sebagai contoh, satu klien memilih untuk membeli bantalan tugas ringan untuk kipas knalpot pengecoran kritis.

Keputusan itu didasarkan pada harga pembelian yang lebih rendah $5 untuk setiap bantalan. Karena keputusan ini, waktu rata-rata antara kegagalan para penggemar ini turun dari enam tahun menjadi enam bulan. Pembelian harus berperan aktif dalam keandalan peralatan. Tanpa dukungan dan partisipasi aktif mereka, tingkat kinerja pabrik yang dapat diterima tidak dapat dicapai.

Produksi memiliki peran terbesar untuk dimainkan. Untuk setiap masalah yang berhubungan dengan pemeliharaan, ada 50 masalah yang dihasilkan oleh prosedur atau metode operasi yang buruk. Kesalahan operator adalah penyebab yang jelas dari waktu henti peralatan dan masalah kualitas produk. Namun, kontribusi produksi terhadap kinerja yang buruk jauh lebih besar. Kami baru saja menyelesaikan evaluasi pabrik tandem 4-tinggi untuk salah satu klien pabrik baja terintegrasi kami.

Tugas kami adalah meningkatkan kinerja keseluruhan sistem produksi yang kompleks ini. Delapan puluh persen masalah yang membatasi kapasitas sistem, kualitas produk, dan biaya secara langsung disebabkan oleh prosedur dan praktik pengoperasian yang buruk. Sebagian besar masalah mudah diperbaiki dan tidak ada yang memerlukan investasi finansial.

Penjualan dan pemasaran secara langsung memengaruhi keandalan peralatan. Fungsi penjualan menentukan bagaimana sebagian besar pabrik beroperasi. Di beberapa pabrik manufaktur terpisah, ini tidak menimbulkan masalah serius. Namun, di pabrik proses berkelanjutan, seperti baja dan kertas, strategi penjualan yang buruk dapat memiliki dampak negatif yang serius pada kinerja pabrik.

Jika fungsi penjualan memuat pabrik dengan pesanan jangka pendek dalam jumlah rendah, jumlah dan frekuensi penyetelan mesin akan meningkat. Penghentian, perubahan penyiapan, dan pengaktifan ulang yang konstan ini berdampak langsung pada keandalan, kualitas produk, dan kapasitas. Secara historis, persentase penolakan produk yang tinggi dan kapasitas yang hilang dapat dikaitkan secara langsung dengan perubahan penyiapan. Penolakan meningkat saat sistem berhenti.

Penyiapan yang tidak tepat sering kali menyebabkan peningkatan penolakan yang nyata, saat saluran dimulai ulang. Ditambah dengan hilangnya waktu untuk perubahan produk, pesanan jangka pendek ini berkontribusi secara signifikan terhadap kinerja pabrik yang buruk. Tingkat kinerja yang lebih tinggi, termasuk keandalan, tidak dapat dicapai jika aset pabrik tidak dapat berjalan tanpa mulai dan berhenti yang konstan.

Keterampilan karyawan juga merupakan bagian penting dari keandalan peralatan. Operator dan personel pemeliharaan harus memiliki pengetahuan yang memadai dan prosedur yang tepat untuk diikuti sebelum tingkat kinerja yang dapat diterima dapat dicapai. Fungsi pelatihan harus menerima perannya dalam mendukung keandalan peralatan.

Tanpa dukungan fungsi pelatihan, tingkat keterampilan yang dapat diterima tidak akan tercapai. Prosedur standar yang tidak memadai untuk operasi dan pemeliharaan juga berkontribusi pada keandalan yang buruk. Dalam kebanyakan kasus, prosedur operasi standar dan perawatan standar tidak menyediakan data yang cukup untuk mengoperasikan atau memelihara peralatan pabrik dengan benar.

Kekurangan ini terlalu sering dipandang sebagai kegagalan karyawan. Manajemen berasumsi bahwa tenaga kerja tidak memiliki keterampilan atau motivasi untuk melakukan tugasnya. Dalam banyak kasus, kegagalan ada pada prosedur dan bukan pada karyawan.

Siapa yang bertanggung jawab atas keandalan aset? Jawabannya sederhana dan kompleks. Setiap orang harus mengambil peran aktif. Program peningkatan keandalan yang layak harus dimulai dengan manajemen perusahaan.

Mereka harus menetapkan dan mendukung kebijakan yang menciptakan lingkungan yang kondusif untuk pemanfaatan maksimum sistem manufaktur dan proses. Tanpa dukungan aktif mereka, perbaikan sulit dicapai. Sayangnya, kurangnya kepemimpinan dan dukungan perusahaan adalah hal yang biasa, dan sering kali berkontribusi pada keandalan peralatan yang buruk.

Rekayasa pabrik, pembelian, produksi, pemeliharaan dan pelatihan adalah fungsi-fungsi penting. Biaya siklus hidup, kemudahan perawatan dan keandalan harus menjadi fokus utama mereka. Mereka harus bekerja sama dengan tujuan yang sama – untuk mencapai kinerja terbaik dari semua peralatan dan sistem pabrik. Jika Anda dapat meningkatkan keandalan peralatan Anda, kualitas produk, peningkatan kapasitas, dan profitabilitas akan mengikuti.

Integrasi Fungsi Tanaman
Terlepas dari produk atau jenis produksi, semua pabrik terintegrasi. Masing-masing kelompok fungsional, seperti pembelian, pemeliharaan atau produksi, bergantung pada fungsi lainnya. Tanpa upaya terpadu dan terkoordinasi oleh semua kelompok fungsional, tingkat kinerja yang wajar tidak dapat dicapai. Premis dari program perbaikan terus-menerus yang layak haruslah bahwa kinerja pabrik maksimum bergantung pada integrasi semua fungsi kritis di dalam pabrik.

Rekayasa pabrik, pembelian dan fungsi pabrik lainnya berdampak langsung pada keandalan peralatan, ketersediaan, dan total biaya operasi seperti halnya pemeliharaan dan produksi. Setiap fungsi kritis harus bekerja sama dengan produksi dan pemeliharaan sebelum perbaikan pabrik yang terukur dapat dicapai.

Kinerja optimal sistem produksi pabrik kritis juga bergantung pada upaya terintegrasi dari fungsi pabrik kritis ini. Banyak faktor yang mempengaruhi kualitas produk, kapasitas produksi, dan total biaya operasi secara langsung disebabkan oleh kegagalan dalam desain, pembelian, atau pemasangan sistem manufaktur penting.

Untuk mencapai kinerja yang berkelanjutan, seseorang harus menetapkan kriteria desain, pembelian, dan pemasangan yang akan memastikan tingkat kinerja optimal dari semua sistem pembangkit selama masa manfaat penuhnya. Metodologi, berdasarkan biaya siklus hidup, akan memberikan prosedur standar dan metode evaluasi peralatan yang akan menghilangkan faktor pembatas sebelum mereka memasuki pabrik.

Penjualan dan Pemasaran
Grup penjualan dan pemasaran harus menyediakan volume bisnis baru yang dapat mempertahankan tingkat kinerja produksi yang dapat diterima. Pemanfaatan aset membutuhkan jaminan simpanan yang memungkinkan penggunaan penuh dari sistem manufaktur, produksi atau proses. Namun, volume bukan satu-satunya kriteria yang harus dipenuhi oleh grup penjualan dan pemasaran.

Mereka juga harus menyediakan bauran produk yang memungkinkan penggunaan proses produksi secara efektif; ukuran pesanan yang membatasi jumlah dan frekuensi pengaturan; jadwal pengiriman yang memungkinkan penjadwalan proses yang efektif; dan harga jual yang memberikan keuntungan yang wajar. Persyaratan terakhir dari grup penjualan adalah perkiraan produksi yang akurat yang memungkinkan perencanaan produksi dan pemeliharaan jangka panjang.

Produksi
Manajemen produksi adalah kriteria ketiga untuk kinerja pabrik yang dapat diterima. Departemen produksi harus merencanakan dan menjadwalkan proses produksi untuk mendapatkan penggunaan proses mereka secara maksimal. Perencanaan yang tepat tergantung pada sejumlah faktor:komunikasi yang baik dengan kelompok penjualan dan pemasaran; pengetahuan tentang kemampuan produksi unit; pengendalian material yang memadai; dan keandalan peralatan yang baik.

Perencanaan produksi dan penggunaan sumber daya produksi yang efektif juga tergantung pada koordinasi dengan pengadaan, sumber daya manusia dan fungsi pemeliharaan di dalam pabrik. Kecuali fungsi-fungsi ini memberikan dukungan langsung dan terkoordinasi, fungsi perencanaan produksi tidak dapat mencapai tingkat kinerja yang dapat diterima dari pabrik.

Selain itu, departemen produksi harus menjalankan rencana produksi secara efektif. Prosedur dan praktik operasi yang baik sangat penting. Setiap fungsi manufaktur dan produksi harus memiliki dan menggunakan, prosedur operasi standar yang mendukung penggunaan sistem produksi secara efektif. Untuk memastikan penggunaan aset pabrik yang penting dengan benar, prosedur ini harus dievaluasi dan ditingkatkan secara berkala.

Baca selengkapnya tentang efektivitas peralatan secara keseluruhan.

Pengadaan
Fungsi pengadaan harus menyediakan bahan baku, suku cadang produksi dan bahan habis pakai lainnya pada waktu yang tepat untuk mendukung produksi yang efektif. Selain itu, komoditas ini harus memiliki kualitas dan fungsionalitas yang sesuai untuk memungkinkan penggunaan sistem proses dan kualitas produk jadi yang efektif.

Fungsi pengadaan harus mengoordinasikan kegiatannya dengan fungsi pemeliharaan dan produksi serta menerapkan dan memelihara prosedur dan praktik standar yang memastikan dukungan optimal. Minimal, prosedur ini harus mencakup kualifikasi vendor, spesifikasi pengadaan berdasarkan biaya siklus hidup, inspeksi masuk, kontrol inventaris, dan kontrol material.

Pemeliharaan
Fungsi perawatan harus memastikan bahwa semua peralatan produksi dan manufaktur berada dalam kondisi operasi yang optimal. Praktek normal respon cepat terhadap kegagalan harus diganti dengan praktek pemeliharaan yang akan mempertahankan kondisi operasi yang optimal dari semua sistem pembangkit. Tidaklah cukup hanya memiliki sistem produksi yang beroperasi.

Peralatan harus andal beroperasi pada atau di atas kapasitas papan nama tanpa menimbulkan tingkat masalah kualitas produk yang tidak normal, waktu henti pemeliharaan preventif, atau penundaan. Tujuannya harus pencegahan pemeliharaan, bukan perbaikan cepat kerusakan.

Perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan merupakan bagian penting dari pemeliharaan yang efektif. Perencana harus mengembangkan dan menerapkan tugas pemeliharaan preventif dan korektif yang mencapai penggunaan maksimum sumber daya pemeliharaan dan kapasitas produksi sistem pabrik. Perencanaan yang baik bukanlah pilihan. Pabrik harus merencanakan semua kegiatan pemeliharaan secara memadai, tidak hanya yang dilakukan selama penghentian pemeliharaan.

Prosedur dan praktik standar sangat penting untuk penggunaan sumber daya pemeliharaan yang efektif. Praktik harus memastikan interval inspeksi, penyesuaian atau perbaikan yang tepat. Selain itu, ini harus memastikan bahwa setiap tugas diselesaikan dengan benar. SMP harus ditulis sehingga setiap pengrajin yang memenuhi syarat dapat berhasil menyelesaikan tugas dalam waktu minimum yang diperlukan dan dengan biaya minimum.

Kepatuhan terhadap SOP juga penting. Tenaga kerja harus memiliki pelatihan dan keterampilan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tugas yang diberikan kepada mereka. Selain itu, manajemen pemeliharaan harus memastikan bahwa semua karyawan pemeliharaan mengikuti praktik standar dan sepenuhnya mendukung peningkatan berkelanjutan.

Kesimpulan
Analisis statistik yang dilakukan oleh sejumlah organisasi industri, perdagangan dan profesional secara meyakinkan menunjukkan fakta bahwa pemeliharaan adalah sumber utama dari kurang dari 20 persen kehilangan ketersediaan. Sebagian besar, sebanyak 85 persen, adalah akibat dari defisiensi pada kelompok atau fungsi fungsional lain di dalam pabrik atau korporasi.

Oleh karena itu, solusi untuk masalah ketersediaan harus jelas – pendekatan holistik terhadap standar, nilai tambah bisnis dan praktik kerja yang menjamin ketersediaan, kualitas terbaik dan total biaya kepemilikan terendah. Pendekatan terfokus tunggal, seperti peningkatan pemeliharaan, tidak akan menghasilkan cukup manfaat untuk menjamin upaya – ini tidak dapat memengaruhi sebagian besar faktor yang membatasi ketersediaan.

Tentang penulis:
Keith Mobley adalah konsultan utama di Life Cycle Engineering. Keith telah mendapatkan reputasi internasional sebagai salah satu konsultan utama di bidang optimalisasi kinerja pabrik, rekayasa keandalan, pemeliharaan prediktif, dan manajemen yang efektif. Dia memiliki lebih dari 35 tahun pengalaman langsung dalam manajemen perusahaan, desain proses dan pemecahan masalah. Selama 16 tahun terakhir, ia telah membantu ratusan klien di seluruh dunia mencapai dan mempertahankan kinerja kelas dunia. Ia aktif terlibat dalam berbagai organisasi profesi. Saat ini, beliau adalah anggota dewan penasehat teknis dari American National Standards Institute (ANSI), International Standards Organization (ISO), American Society of Mechanical Engineers (ASME) dan lain-lain. Beliau juga merupakan Dosen Terhormat untuk ASME International. Untuk informasi lebih lanjut, kirim email ke [email protected] atau kunjungi www.LCE.com.