Di Luar Pemeliharaan: Pendekatan Holistik untuk Meningkatkan Ketersediaan Peralatan
Di Luar Pemeliharaan: Jalur Holistik menuju Ketersediaan yang Tinggi
Banyak operator menyamakan ketersediaan dengan keandalan, tetapi keduanya adalah metrik yang berbeda. Ketersediaan mengukur proporsi waktu produksi yang direncanakan selama peralatan benar-benar siap untuk memproduksi, dinyatakan sebagai persentase. Ketersediaan keseluruhan, di sisi lain, menggunakan periode kalender penuh sebagai pembaginya.
Meskipun penting, sebagian besar pabrik tidak memiliki fungsi rekayasa keandalan yang khusus atau program terstruktur yang menargetkan keandalan secara langsung. Sementara inisiatif kualitas dan pemeliharaan mungkin menyentuh kinerja peralatan, mereka jarang mencakup tindakan perbaikan keandalan yang eksplisit.
Tanggung jawab keandalan meliputi seluruh pabrik. Pemeliharaan sangat penting, namun produksi, rekayasa pabrik, pengadaan, penjualan, dan pelatihan masing-masing mempengaruhi kinerja peralatan. Fokus sempit pada pemeliharaan sendirian menyelimuti banyak penyebab akar.
Persepsi umum menyatakan bahwa pemeliharaan buruk membatasi kapasitas, kualitas, dan keuntungan. Dalam kenyataan, mayoritas masalah keandalan timbul dari tempat lain: prosedur operasi yang cacat, desain yang tidak optimal, atau penjadwalan produksi yang tidak tepat.
Ketergantungan Aset Dimulai dari Desain dan Seleksi
Rekayasa pabrik dan pengadaan harus menyematkan keandalan ke dalam proses spesifikasi dan seleksi. Keputusan harus mempertimbangkan biaya siklus hidup, kemudahan pemeliharaan, dan tingkat keterampilan yang diperlukan untuk operasi dan pemeliharaan. Harga beli saja adalah metrik yang menyesatkan untuk biaya peralatan atau dampaknya jangka panjang pada kinerja pabrik.
Pengadaan juga memainkan peran menentukan dalam seleksi komponen untuk pemeliharaan dan produksi. Memilih vendor hanya berdasarkan biaya dapat merusak keandalan. Misalnya, satu klien memilih bearing yang lebih ringan untuk kipas buang yang penting karena harganya $5 lebih murah per unit. Hasilnya adalah penurunan dramatis mean time between failures—dari enam tahun menjadi enam bulan—mengilustrasikan bagaimana pilihan yang didorong biaya dapat merusak keandalan.
Produksi: Pengaruh Terbesar
Di banyak pabrik, prosedur operasi yang buruk menghasilkan waktu henti 50 kali lebih banyak daripada kegagalan pemeliharaan. Kesalahan operator adalah penyebab yang terlihat, tetapi sebagian besar kerugian performa berasal dari praktik yang standarnya rendah. Penilaian terbaru pada pabrik tandem 4-high mengungkapkan bahwa 80 % keterbatasan pada kapasitas, kualitas, dan biaya dapat ditautkan pada prosedur operasi yang cacat—banyak yang tidak memerlukan investasi modal untuk diperbaiki.
Penjualan & Pemasaran Bentuk Keandalan
Strategi penjualan menentukan pola produksi. Pesanan pendek, jumlah kecil memaksa setup yang sering, berhenti, dan memulai ulang—setiap hal mengurangi keandalan, meningkatkan tingkat cacat, dan mengurangi kapasitas. Program penjualan yang kuat menyeimbangkan volume dengan ukuran pesanan, jadwal pengiriman, dan harga untuk mempertahankan alur produksi yang lancar dan berkelanjutan.
Keterampilan Karyawan dan Prosedur Standar
Operator dan personel pemeliharaan harus memiliki pengetahuan yang tepat dan mengikuti prosedur yang didefinisikan dengan baik. Fungsi pelatihan sangat penting; tanpa itu, kesenjangan keterampilan akan meluas. Prosedur operasi dan pemeliharaan standar yang tidak memadai sering bersandiwara sebagai kegagalan karyawan. Obatnya adalah SOP yang kaya data yang memandu setiap tugas.
Fungsi Pabrik Terintegrasi
Semua fungsi—rekayasa, pengadaan, produksi, pemeliharaan, dan pelatihan—saling bergantung. Tidak ada satu departemen pun yang dapat mencapai ketersediaan tinggi secara terpadu. Program perbaikan yang terkoordinasi dan menyeluruh di seluruh perusahaan esensial untuk keuntungan performa yang berkelanjutan.
Pemeliharaan: Dari Perbaikan Cepat ke Pencegahan
Pemeliharaan harus beralih dari perbaikan reaktif ke pelestarian proaktif kondisi operasi optimal. Tugas pencegahan dan korektif harus direncanakan dan dijadwalkan untuk memaksimalkan penggunaan sumber daya dan kapasitas pabrik. Prosedur standar—yang ditulis untuk tukang craft yang memenuhi syarat—mengikuti ketat, dan personel harus menerima pelatihan yang diperlukan untuk mengeksekusinya secara efisien.
Kesimpulan
Penelitian industri menunjukkan bahwa pemeliharaan mencakup kurang dari 20 % kehilangan ketersediaan, sementara 85 % berasal dari fungsi lain. Pendekatan holistik yang berambah nilai—menstandarisasi praktik di seluruh pabrik—adalah satu-satunya jalan menuju ketersediaan, kualitas, dan pengurangan biaya yang sebenarnya.
Tentang Penulis
Keith Mobley adalah konsultan utama di Life Cycle Engineering. Dengan lebih dari 35 tahun pengalaman dalam manajemen perusahaan, desain proses, dan pemecahan masalah, dia telah membantu ratusan klien di seluruh dunia mencapai performa kelas dunia. Dia menjabat di dewan asisten teknis ANSI, ISO, ASME, dan lainnya, dan adalah Distinguished Lecturer untuk ASME International. Untuk informasi lebih lanjut, email kmobley@LCE.com atau kunjungi www.LCE.com.
