Apakah Anda mempertanyakan apakah peralatan Anda berjalan sebaik mungkin? Apakah Anda bertanya-tanya apakah Anda dapat menemukan cara untuk meningkatkan produktivitas dan mengurangi biaya perawatan dengan mengoptimalkan perawatan Anda? Kemudian Anda mungkin ingin menyelidiki Reliability Centered Maintenance (RCM) .
Ada banyak jargon yang dilontarkan terkait Reliability Centered Maintenance – tetapi, sederhananya – RCM adalah proses terstruktur yang mengidentifikasi masalah yang bila dipecahkan akan meningkatkan produktivitas peralatan dan aset Anda sekaligus mengurangi biaya perawatan. Pemeliharaan yang berpusat pada keandalan tidak selalu merupakan metode pemeliharaan, ini adalah kriteria evaluasi untuk mengidentifikasi metode pemeliharaan mana yang paling sesuai untuk setiap bagian mesin.
Jika dilakukan dengan benar, RCM dapat sangat memengaruhi laba perusahaan Anda.
Ebsco melaporkan pengembalian investasi sebesar 63% setelah memulai program pemeliharaan yang berpusat pada keandalan.
Jika Anda ingin melakukan analisis Reliability Centered Maintenance, ada serangkaian pertanyaan standar untuk membantu Anda. Pertanyaan-pertanyaan ini ditawarkan oleh SAE (Society of Automotive Engineers), organisasi pengatur RCM dan standar teknik lainnya. Pertanyaan di bawah ini terdaftar sebagai bagian dari standar JA1011 SAE.
Kami telah menjawab pertanyaan tersebut dan menyederhanakannya dalam panduan ini dengan contoh forklift nyata
Apa seteguk. Jangan khawatir kami akan memecahkannya untuk Anda.
A) Sebelum menjawab pertanyaan itu, kita perlu memilih peralatan mana yang akan Anda analisis dengan RCM.
Saat memutuskan peralatan apa yang akan digunakan untuk memulai, Anda harus mempertimbangkan peralatan mana yang paling berharga dan menyebabkan kerugian terbesar bagi organisasi Anda saat mengalami kerusakan.
Ini akan memungkinkan Anda menuai hasil terbesar atas upaya Anda.
B) Kita perlu mencari tahu bagian "fungsi dan standar kinerja yang diinginkan terkait".
Sederhananya, apa fungsi peralatan yang dipilih dan kinerja yang diinginkan? Untuk memahami tingkat produktivitas tertinggi peralatan, lihat kru produksi Anda untuk mendapatkan data produktivitas.
C) Kita perlu mencari tahu bagian "dalam konteks operasi saat ini (fungsi)".
Untuk memahami konteks operasi peralatan saat ini, Anda perlu merujuk ke CMMS Anda untuk data tentang operasi pemeliharaan. Jika Anda tidak memiliki CMMS, Anda mungkin dapat menemukan data ini di catatan kertas Anda. Jika Anda tidak dapat menemukan nomor ini di kedua lokasi, manajemen pemeliharaan lain mungkin dapat membantu Anda.
Jawaban Anda mungkin terlihat seperti ini:
Mesin Forklift #3 dapat memindahkan 18 palet per jam saat berlari di level puncak. Saat ini, Mean Time Between Repair (MTBR) adalah 800 jam dengan waktu henti rata-rata 6 jam. Jika kami menjalankan forklift 40 jam seminggu, setiap 20 minggu (800/40) kami mengalami kerusakan kritis dan kami kehilangan kemampuan untuk memindahkan 108 palet (18 palet * 6 jam). Berdasarkan data dari CMMS Anda atau manajer perawatan lainnya, forklift harus memiliki MTBR 1200 jam. Jika kami dapat meningkatkan MTBR kami sebesar %50 menjadi MTBR rata-rata, kami akan memperoleh kemampuan untuk memindahkan 54 palet lagi setiap 20 minggu.
Ini akan memberi Anda gambaran yang baik tentang hal-hal yang mungkin dapat Anda tingkatkan.
Jika Anda tidak dapat menemukan semua data, tidak apa-apa. Bangunlah sebaik mungkin.
Sekarang kita tahu di mana kita berada dan hasil yang diinginkan yang ingin kita capai, kita perlu mengidentifikasi sumber kerusakan (kegagalan).
Dengan mengingat hal itu, lihat catatan Anda atau pikirkan tentang kerusakan baru-baru ini dan apa yang mungkin menyebabkannya.
Menggunakan forklift sebagai contoh jawaban Anda mungkin terlihat seperti ini:
Anda dapat membangun daftar kegagalan sebelumnya untuk memperluas dan menjawab pertanyaan 3:
Pertanyaan ini cukup sederhana – jawaban Anda harus mencerminkan efek negatif dari kegagalan yang telah Anda jelaskan. Mungkin terlihat seperti ini – Mode Kegagalan dan Analisis Efek (fmea)
Ini sangat mirip dengan pertanyaan sebelumnya, meskipun Anda akan membaginya dengan efek negatif karena fakta kegagalan dapat memiliki banyak efek negatif.
Memecahnya ke angka sebenarnya akan memungkinkan Anda memperkirakan dan memperkirakan biaya yang terkait dengan kegagalan.
Misalnya, katakanlah terjadi kerusakan mesin yang menyebabkan waktu henti selama 6 jam. Total tagihan akan menjadi $150 untuk tenaga kerja, $500 untuk suku cadang, $800 karena umur operasi yang lebih pendek, dan $1800 untuk penurunan produktivitas. Totalnya adalah $3250 untuk satu kerusakan pada satu peralatan .
Di sinilah kita sampai ke inti mengapa RCM itu penting. Dapatkah Anda menerapkan pemeliharaan preventif atau prediktif untuk mencegah biaya dan gangguan besar yang tidak terduga tersebut? Apakah layak, dan jika tidak, haruskah Anda menggunakan strategi run-to-failure?
Dengan menggunakan contoh di Pertanyaan 5, apa yang dapat dilakukan untuk mencegah kerusakan $3250?
Setelah teknisi Anda memperbaiki masalah, mereka akan tahu apa yang menyebabkan kegagalan. Mengetahui penyebab kegagalan memungkinkan Anda merencanakan dan menjadwalkan pemeliharaan untuk mencegah kerusakan lebih lanjut.
Misalnya, filter yang tersumbat menyebabkan kerusakan pada mesin yang menyebabkan kerusakan. Sekarang kita tahu apa yang harus dilakukan. Ganti filter pada forklift setiap 3 bulan sekali bersamaan dengan penggantian oli agar udara dapat mengalir bebas melalui mesin forklift sehingga tidak akan rusak dan rusak.
Solusinya tidak selalu sejelas mengubah filter, tetapi melakukan analisis RCM memungkinkan Anda mendapatkan data untuk membuat keputusan jika menghabiskan sumber daya untuk pemeliharaan preventif apakah layak untuk mencegah kerusakan . Jika tidak, strategi run-to-failure (reaktif) mungkin paling sesuai dengan kebutuhan Anda.
Pertanyaan ini terdengar lebih membingungkan.
Berikut adalah cara lain untuk mengatakannya:
Jika Anda tidak dapat menerapkan rencana pemeliharaan preventif atau prediktif untuk menyelesaikan masalah, apakah ada hal lain yang dapat dilakukan?
Tentu ada ini. Hanya butuh sedikit pemikiran kreatif.
Misalnya, katakanlah Anda memiliki forklift tua dan Anda memutuskan pilihan terbaik adalah membiarkannya berjalan sampai mati. Anda dapat mencegah downtime produksi yang disebabkan ketika forklift akhirnya rusak dengan menerapkan proses untuk menyewa forklift atau meminjam forklift dari departemen yang berbeda sehingga Anda tidak kehilangan produktivitas. Menemukan solusi ini seringkali paling baik saat Anda bertukar pikiran dengan orang lain di tim Anda (yaitu, teknisi, manajemen, staf produksi, departemen lain).
Ini adalah situasi di mana kerusakan tak terduga sebenarnya tidak terlalu tak terduga sehingga Anda bisa menyiapkan solusi di awal.
Setelah Anda menjawab pertanyaan di atas, saatnya untuk mulai menerapkan perubahan berdasarkan hasil analisis RCM Anda.
Dari sini, Anda akan menentukan rencana apa yang dibutuhkan. Berikut ini rincian beberapa strategi pemeliharaan yang paling umum dan cara menerapkannya.
Definisi: Memperbaiki peralatan yang rusak.
Contoh: Jika Anda menunggu papan sirkuit Anda rusak sebelum Anda mengirim teknisi untuk memperbaikinya, maka Anda mengandalkan pemeliharaan korektif. Jenis perawatan ini cenderung menjadi yang paling mahal, tetapi tidak pernah sepenuhnya dapat dihindari. Meskipun demikian, pemeliharaan korektif memiliki waktu dan tempatnya sendiri dan karena analisis Pemeliharaan Berpusat Keandalan Anda, Anda akan tahu kapan harus menggunakannya dengan benar.
Definisi: Pekerjaan yang dilakukan secara teratur sesuai jadwal untuk mengurangi kemungkinan kegagalan peralatan. Pemeliharaan preventif dilakukan saat peralatan masih dalam kondisi kerja untuk menghindari kerusakan yang tidak terduga.
Pemeliharaan preventif dapat menghasilkan pengembalian setinggi 545%. Inilah cara Anda dapat menerapkan rencana Anda sendiri:
Langkah 1. Pilih mesin yang memerlukan perawatan rutin dan memiliki biaya penggantian/perbaikan yang tinggi. Menjadwalkan pemeliharaan preventif pada aset ini akan memberikan keuntungan terbesar bagi perusahaan Anda.
Langkah 2. Tentukan jadwal pemeliharaan berdasarkan kebutuhan aset
Seberapa sering setiap mesin memerlukan perawatan pencegahan rutin? – Informasi ini dapat ditemukan di manual mesin. Jika Anda tidak dapat menemukan manualnya, kunjungi situs web produsen karena mereka biasanya memiliki salinannya secara online.
Langkah 3. Kumpulkan informasi yang relevan dari kolega dan supervisor Anda. Anda mungkin perlu berbicara dengan anggota tim produksi atau staf lain untuk mendapatkan pemahaman yang baik tentang cara terbaik untuk menerapkan rencana pencegahan dan waktu terbaik untuk memperbaiki peralatan.
Langkah 4. Terapkan pemeliharaan preventif Anda. Sekarang Anda perlu memutuskan apakah Anda ingin menjalankan rencana Anda secara manual atau jika Anda ingin menerapkan sistem CMMS yang dapat mengotomatiskan proses.
Setelah rencana pemeliharaan preventif berjalan lancar, perlahan-lahan mulailah menambahkan aset lain yang akan mendapat manfaat dari jadwal pemeliharaan preventif yang baik. Sebelum Anda menyadarinya, semua peralatan Anda akan ada dalam rencana pemeliharaan preventif dan Anda akan mulai melihat manfaatnya.
Untuk panduan yang lebih mendetail tentang cara berhasil menerapkan strategi pemeliharaan preventif, lihat Cara Beralih Dari Pemeliharaan Reaktif ke Pemeliharaan Pencegahan atau Cara.
Definisi: Menentukan kondisi peralatan saat digunakan melalui perangkat keras dan perangkat lunak yang dirancang untuk mengukur fungsionalitas atau kelainan. Pengembalian investasi diperoleh dengan mengetahui secara pasti kapan layanan dibutuhkan, dan hanya menyervis peralatan saat dibutuhkan. Jika diterapkan dengan benar, pemeliharaan prediktif sangat hemat biaya.
Studi independen oleh ISI (Institute for Scientific Information) telah menunjukkan bahwa pemeliharaan prediktif dapat mengurangi tugas pemeliharaan preventif sebesar 15% dan memiliki efek keseluruhan pada waktu henti 1-2%.
Contoh: Katakanlah Anda menggunakan peralatan pencitraan termal untuk menentukan kapan papan sirkuit perlu diperbaiki. Inspeksi visual tidak akan menangkap masalah seperti papan sirkuit yang terlalu panas. Ini adalah pemeliharaan prediktif karena Anda memperbaiki peralatan hanya jika perlu diperbaiki vs. mengandalkan waktu atau penggunaan melalui rencana pemeliharaan preventif.
Langkah-langkah untuk menerapkan Pemeliharaan Prediktif:
Pemeliharaan prediktif membutuhkan perangkat keras dan perangkat lunak. Dalam contoh kami di atas, kamera pencitraan termal dan perangkat lunak pencitraan termal akan diperlukan untuk menentukan apakah papan sirkuit perlu diperbaiki. Seringkali, investasi dalam perangkat keras dan perangkat lunak bisa mahal. Untungnya, perusahaan pemeliharaan prediktif telah bermunculan di seluruh negeri dan cukup terjangkau.
Jika Anda siap untuk melakukan investasi perangkat keras dan perangkat lunak yang diperlukan, dapatkan daftar peralatan yang Anda inginkan untuk menerapkan pemeliharaan prediktif. Setelah itu, lakukan riset online atau dengan menghubungi produsen untuk mengetahui apa yang Anda perlukan untuk menerapkan pemeliharaan prediktif untuk peralatan tersebut.
Selain itu, menyiapkan sensor pada peralatan Anda dan menyinkronkannya dengan CMMS Anda dapat sangat mengurangi biaya keseluruhan meskipun investasi awal masih cenderung besar.
Jika CMMS Anda memiliki integrasi yang tepat, CMMS akan dapat berkomunikasi dengan sensor dan memberi tahu Anda kapan dan seberapa sering Anda perlu melakukan tugas pemeliharaan prediktif ini.
Untuk mengetahui secara mendalam apa itu CMMS, lihat panduan Apa itu Sistem CMMS dan Bagaimana Cara Kerjanya.
Reliability Centered Maintenance dapat membantu Anda melihat pentingnya keputusan tentang pemeliharaan untuk aset Anda. Metode analisis yang telah terbukti ini akan membantu perusahaan Anda menghemat waktu, uang, dan sumber daya, yang pada gilirannya akan meningkatkan keuntungan Anda.
Jika Anda tertarik untuk meningkatkan operasi pemeliharaan, lihat Limble CMMS untuk mempelajari bagaimana kami dapat membantu.
Edward J Turk 9 September 2018, 17:09
Bandingkan RCM dengan pemeliharaan prediktif untuk saya.
Terima kasih Ed
Balas
David 20 September 2018, 13:55
Pemeliharaan prediktif adalah proses atau metode terstruktur yang digunakan RCM untuk mencapai teorinya tentang peningkatan produktivitas peralatan dan aset. Ini seperti membandingkan berbelok di persimpangan dan membandingkannya dengan mengemudi.
BalasPemeliharaan dan Perbaikan Peralatan
Di blog ini, kami berbicara berkali-kali tentang manfaat manajemen aset proaktif. Hari ini, kita mempelajari pemeliharaan korektif dan bagaimana hal itu dapat membantu menangani kegagalan aktual dan potensial.Kami akan membahas apa itu pemeliharaan korektif, mengeksplorasi kesamaannya dengan pemelih
Berikut adalah panduan cepat untuk semua yang perlu Anda ketahui tentang perawatan berbasis kondisi. Apa itu dan bagaimana cara kerjanya. Apa yang membuatnya mirip dan berbeda dari strategi perawatan lainnya. Dan, yang paling penting, apa yang bisa dan tidak bisa diberikan. Mari kita mulai dengan d
Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah pendekatan perawatan lanjutan yang digunakan untuk mencegah kegagalan besar pada peralatan yang banyak digunakan dan penting. Beberapa industri, seperti minyak dan gas, menggunakan prinsip-prinsip RCM untuk menjaga infrastruktur mereka yang luas tetap be
Mereka yang bekerja di sektor minyak dan gas saat ini tahu bahwa, jika Anda tidak memanfaatkan otomatisasi pemeliharaan preventif dalam satu atau lain bentuk, Anda dapat membahayakan bisnis Anda. Tentu saja, ada berbagai cara untuk melakukan ini – dan tidak semua cara ini memerlukan investasi gadget
