Menghubungkan Prinsip Lean dengan Hasil Nyata
Ketika Nilpeter memulai inisiatif lean 14 bulan yang lalu, tidak ada orang di pabrik mesin cetak yang mengetahui bahwa mereka telah mengambil langkah pertama yang penting. Ternyata, pembelian peralatan sebelumnya, yang dilakukan untuk alasan yang sepenuhnya berbeda, cocok sempurna dengan upaya perusahaan untuk mengurangi borongan dan meningkatkan efisiensi. Sejak pemasangannya pertengahan 2010, lathe LT 300-MY dari Okuma America Corporation (Charlotte, North Carolina) telah berfungsi sesuai harapan. Begitu juga dengan Hydrobar Sprint S3 bar feeder dan BlazeAir vacuum unloader, keduanya dari LNS America (Cincinnati, Ohio). Akibatnya, Nilpeter telah meningkatkan produktivitas pada satu grup bagian paling kritisnya sebesar 90 persen, kata Steve Sander, manajer pemesinan. Sementara setiap peralatan tentu memainkan perannya sendiri, Mr. Sander mengatribusikan sebagian besar keuntungan tersebut pada sistem yang menghubungkan ketiganya: e-Connect, sistem komunikasi berbasis Ethernet dari LNS. Dengan memungkinkan lathe, bar feeder, dan unloader untuk bertukar data kritis—dan yang lebih penting, untuk bertindak secara cerdas atas data tersebut—sistem ini sangat menyederhanakan pergantian dan mengurangi borongan material. Mr. Sander tidak tahu bahwa bertahun-tahun kemudian, keuntungan yang sama akan memainkan peran penting dalam mencapai tujuan yang lebih luas. Itu adalah, memfasilitasi peralihan Nilpeter dari produksi bagian dalam batch volume relatif tinggi menuju strategi just-in-time, on-demand. "e-Connect awalnya bukan bagian dari rencana lean kami, tetapi ini pasti telah berfungsi untuk keuntungan kami," katanya.
Benghel Tertutup Nilpeter melacak akarnya ke tahun 1919, ketika memproduksi mesin cetak pertamanya di Copenhagen, Denmark. Pada 2001, Nilpeter membeli perusahaan lain dan memulai operasi di pabrik 65.000 kaki perseginya di dekat Cincinnati, Ohio, menandai pengangkatan pertama ke pasar AS. Perusahaan memproduksi lima garis mesin cetak yang berbeda di fasilitas itu untuk printer label dan kemasan. Setiap mesin cetak mencakup sekitar 300 komponen unik, tergantung pada model, dan Nilpeter memproduksi semua kecuali sekitar 15 persen di benghel dalam rumahnya, kata Mr. Sander. Sementara perusahaan memelihara empat VMC dan satu HMC dilengkapi dengan sistem otomasi 20-pallet, sebagian besar pekerjaannya terdiri dari komponen silindris yang diproses pada tiga lathe Okuma. Di antara mesin-mesin itu, LT 300-MY adalah tengkorak, kata Mr. Sander, memproses hingga 90 persen dari semua bagian produksi silindris non-hollow yang lebih panjang dari 6 inci.
Kebutuhan Mendesak Volume pekerjaan yang diproses pada lathe ini merupakan sebagian besar alasan mengapa komunikasi dengan bar feeder pendampingnya akan memiliki konsekuensi yang lebih luas daripada yang diragukan siapa pun. Saat pembelian, namun, perusahaan memiliki tujuan yang lebih sempit: untuk meningkatkan produktivitas pada keluarga roller impression, yang merupakan komponen kritis setiap mesin cetak. Nilpeter memproduksi delapan komponen ini, yang bervariasi sedikit diameter dari 2.2618 hingga 2.2621 inci. Itu mungkin tidak terlihat seperti perbedaan yang banyak, tetapi pertimbangkan bahwa penerapan gambar yang merata pada material yang dicetak membutuhkan roller ini untuk memenuhi toleransi diameter akhir ±0,00005 inci. Proses manufaktur sebelumnya untuk roller ini adalah "merepotkan," untuk ringkasnya, kata Mr. Sander. Setelah memotong stock stainless steel 1215 ke panjang, melakukannya, dan memutarnya pada lathe manual, bagian akan dikirim untuk gundrilling. Kemudian, ia akan kembali ke Nilpeter untuk diputar pada lathe CNC sebelum dikirim kembali untuk pre-grinding dan chroming. Terakhir, ia akan kembali ke fasilitas untuk finish grinding. Nilpeter menyumbangkan total 4,5 jam operator per roller impression, selain waktu setiap bagian di luar fasilitas.
Tautan Krusial Nilpeter memilih LT 300-MY berdasarkan rekomendasi Dave Marsh, spesialis penjualan dan aplikasi di Gosiger, dealer Okuma berbasis di Dayton, Ohio perusahaan. Dengan dua turret dan tujuh sumbu, mesin memungkinkan pencaran yang presisi di kedua ujung bagian serta operasi milling dan pemboran. Ini telah menghilangkan kebutuhan untuk mengirim roller keluar untuk gundrilling. Sementara itu, LNS Sprint S3 automatic bar feeder memiliki desain blok bearing hidrostatis yang membuka diri sendiri. Ini memberikan pemuatan yang lancar dan kontinu serta dukungan batang yang diperlukan untuk lathe untuk beroperasi pada rpm maksimumnya dan untuk mengurangi getaran, faktor krusial dalam mempertahankan toleransi ketat yang diperlukan roller, kata Mr. Sander.
Bagiannya, e-Connect membuat pergantian dalam keluarga roller impression cepat dan mudah, kata ia. Alih-alih campur tangan secara manual pada kontrol THINC OSP lathe untuk beralih di antara roller yang berbeda, operator Bob Silcott hanya perlu memuat jadwal produksi hari itu dan memastikan feeder cukup diisi dengan barstock 2,75 inci. Saat produksi beralih ke roller diameter berbeda, bar feeder secara otomatis akan mendeteksi perubahan program melalui tautan Ethernet dan memuat data pengaturan yang sesuai untuk bagian baru, termasuk panjang potong, posisi atas, dan sebagainya. Dengan cara ini, sistem berkontribusi untuk mengurangi waktu produksi dari 4,5 jam operator menjadi kurang dari setengah jam per bagian, kata Mr. Sander.
Menghubungkan dengan Ide Lean Yang lebih penting, namun, kemampuan e-Connect untuk pergantian yang mulus ternyata merupakan sarana yang berguna untuk tujuan lain: mengonsolidasikan campuran produk. Konsolidasi ini adalah bagian dari upaya yang lebih luas untuk mengurangi borongan dan menyederhanakan produksi yang diinisiasi perusahaan sekitar setahun yang lalu. Andy Colletta, presiden perusahaan, terinspirasi untuk mempertimbangkan ulang strategi produksi Nilpeter setelah mengunjungi pelanggan yang terlibat dalam inisiatif lean mereka sendiri. "Melihat operasi itu benar-benar menyalakan lampu di kepalanya," ingat Mr. Sander. Tidak lama kemudian Nilpeter mempekerjakan konsultan luar dan memulai tinjauan menyeluruh atas semua aspek bisnisnya yang berlanjut hingga hari ini. Di sisi manufaktur, tujuan utamanya adalah untuk memproduksi bagian sesuai kebutuhan berdasarkan permintaan dari departemen perakitan, berlawanan dengan memproduksi bagian secara massal berdasarkan prediksi kuartal. Ini akan memastikan penggunaan kapasitas yang lebih baik, mengurangi inventori bagian jadi yang tersimpan, dan menghindari masalah yang terkait dengan prediksi yang tidak akurat, kata Mr. Sander. Langkah pertama dalam menerapkan strategi just-in-time baru ini adalah bekerja untuk mengurangi waktu pengaturan. Ini akan sangat penting untuk LT 300-MY dan bar feeder, mengingat volume pekerjaan yang bergerak di mesin tersebut. Praktik seperti pre-staging material yang dibutuhkan dan dua operator bekerja bersama membantu mengurangi waktu yang diperlukan untuk pergantian lengkap dari 2 jam menjadi kurang dari setengah jam. Namun, manajemen segera menyadari bahwa pengaturan individu yang panjang bukanlah satu-satunya hal yang menghambat upaya mereka.
Mengonsolidasikan Campuran Secara historis, Nilpeter telah menyimpan stok 15 diameter barstock yang berbeda, tetapi itu mulai menjadi kurang masuk akal saat perusahaan mengejar inisiatif lean mereka lebih dalam. "Hal pertama yang kita lakukan adalah mengurangi waktu pengaturan, tetapi setelah kita melakukannya, pertanyaannya menjadi 'Mengapa kita sering mengatur ulang?' kata Mr. Sander. "Mengapa kita perlu memiliki barstock dalam setiap kenaikan sek-delapan inci?" Setelah memeriksa campuran hampir 100 bagian yang diputar dengan seksama, Nilpeter menentukan bahwa mayoritas besar dapat diproduksi dari lima diameter barstock yang berbeda: 0,75 inci, 1 inci, 1,5 inci, 2 inci, dan 2,75 inci. Mengonsolidasikan produk menjadi lima keluarga berdasarkan diameter ini tidak hanya akan mengurangi jumlah pengaturan yang diperlukan, tetapi juga menyederhanakan pembelian bahan bawaan dengan mengurangi kebutuhan untuk menyimpan inventori besar barstock diameter yang berbeda. Seperti yang dilakukan dengan delapan model roller impression, e-Connect telah mempermudah pergantian dalam setiap lima keluarga bagian ini. Namun, sekarang setelah diterapkan dalam skala yang lebih luas, manfaat sistem ini jauh lebih jauh, yaitu dengan membantu perusahaan memaksimalkan bahan bawaan. Selain itu, sistem ini cukup canggih untuk bekerja dengan prioritas jadwal produksi Nilpeter, kata Mr. Sander. Selama produksi, bar feeder terus memantau penggunaan memberitahu mesin pencaran sejumlah stock yang tersedia. Jika stock yang tersisa tidak mencukupi, sistem mencari jadwal produksi untuk bagian lain yang dapat diproduksi dengan barstock yang tersedia, memilih untuk beralih ke bagian prioritas tertinggi terlebih dahulu. Dalam hal itu mengidentifikasi pekerjaan lain, sistem memuat data pengaturan yang sesuai untuk pergantian otomatis dan mulus. Jika tidak, sistem akan memerintahkan feeder untuk mengeluarkan sisa dan memuat bar berikutnya atau memperingatkan operator bahwa perubahan diameter barstock diperlukan untuk melanjutkan. "Saat awalnya kita membeli peralatan ini, kita menyukai fakta bahwa kita pada dasarnya dapat memuat bar dan membiarkannya berjalan," kata Mr. Sander. "Keindahannya adalah begitu mudah untuk membuat satu atau dua dari 20 nomor bagian berbeda seperti membuat 20 dari satu nomor bagian. Kami hanya menjadwalkan program pada kontrol lathe, memberitahu berapa banyak bagian yang kita inginkan, dan ia akan menggunakan jumlah material optimal untuk menghasilkan sebanyak mungkin sebelum kita harus beralih ke diameter bar lain."
Menatap ke Depan Perusahaan saat ini mempertimbangkan untuk mengganti bar feeder pada lathe lain, Okuma Captain-L370, dengan model LNS baru yang dilengkapi sistem Ethernet. Itu akan memperluas manfaat yang telah direalisasikan pada LT 300-MY ke bagian yang lebih kecil yang diproses pada Captain-L370, kata Mr. Sander. Perusahaan juga belum memanfaatkan beberapa fungsionalitas e-Connect, termasuk kemampuan untuk menganalisis dan menyesuaikan jadwal produksi dari lokasi jarak jauh serta menerima pemberitahuan email otomatis untuk kesalahan atau error. Terlepas dari apakah Nilpeter melaksanakan rencana sementara ini, sistem ini telah memainkan peran yang kecil, namun penting, dalam membantu mengurangi borongan, biaya tenaga kerja, dan baik inventori bahan bawaan maupun bagian jadi. Seiring perusahaan terus berusaha meningkatkan efisiensi, tidak diragukan lagi mereka akan mencari komunikasi data yang efisien di antara peralatan mereka sebagai satu cara untuk memfasilitasi koneksi lean tambahan.
