Kiat Desain untuk Pencetakan 3D Sintering Laser Logam Langsung

Sintering laser logam langsung (DMLS) adalah teknologi pencetakan 3D logam yang membuat bagian dari bubuk logam. Teknologi ini mampu menghasilkan bagian yang sangat detail dan kompleks dengan presisi yang sangat baik. Namun, keberhasilan proyek pencetakan 3D DMLS Anda sebagian besar bergantung pada kualitas desain model CAD 3D.

Dalam panduan ini, Anda akan mempelajari tips desain paling penting yang akan mengoptimalkan desain Anda untuk sintering laser logam langsung.

Batasan Ukuran

Batasan ukuran merupakan pertimbangan penting dalam DMLS karena menentukan ukuran di luar atau di bawah masalah yang pasti akan muncul selama pencetakan. Beberapa batasan ukuran proses DMLS adalah sebagai berikut.

• Volume pembuatan maksimum :250 x 250 x 325 mm
• Ukuran fitur minimum :1,5 mm untuk fitur struktural dan 0,75 mm untuk fitur kosmetik
• Ketebalan lapisan :Ini dapat bervariasi dari 0,02 – 0,08 mm, tergantung pada bahan yang dicetak

Toleransi

Pencetakan 3D DMLS dapat menghasilkan suku cadang dengan toleransi ±0,2% (0,1 – 0,2 mm). Toleransi yang ketat lebih mahal untuk diproduksi, jadi hanya terapkan toleransi pada fitur yang memerlukannya seperti mengawinkan suku cadang dan suku cadang yang dimaksudkan agar sesuai dengan produk lain. Perhatikan bahwa pertimbangan geometri, seperti tegangan internal selama pencetakan, struktur pendukung, dll., dapat menyebabkan penyimpangan dalam toleransi dan kerataan. Jika kerataan yang ketat merupakan persyaratan penting untuk bagian yang Anda usulkan, maka DMLS mungkin bukan pilihan terbaik Anda.

Struktur Pendukung

DMLS adalah proses pencetakan 3D lapis demi lapis. Lapisan yang dicetak bergantung pada lapisan yang dicetak sebelumnya untuk dukungan. Dalam geometri tertentu seperti overhang, lengkungan, dan permukaan bersudut lebih besar dari 30°, tidak ada lapisan pendukung, sehingga struktur pendukung yang bukan merupakan bagian dari produk akhir harus dimasukkan dalam desain. Ini akan memberikan dukungan selama pencetakan tetapi kemudian dihapus selama pasca-pemrosesan.

Struktur penopang juga diperlukan untuk meminimalkan atau mencegah lengkungan, menambatkan part ke platform build, dan mencegah part bergeser di bawah kekuatan roller mesin DMLS. Struktur pendukung, meskipun perlu, meningkatkan biaya produksi secara keseluruhan karena membutuhkan material dan meningkatkan waktu pembuatan, hanya untuk dibongkar di kemudian hari.

Beberapa cara yang dapat Anda gunakan untuk membuat bagian lebih mandiri dan mengurangi kebutuhan akan struktur pendukung termasuk mendesain sudut menjadi kurang dari atau sama dengan 30° dan memanfaatkan fillet dan chamfer di sudut.

Jarak Antar Fitur

Karena pelepasan panas dari laser ke bubuk sekitarnya selama DMLS, laser menciptakan kolam lelehan yang sedikit lebih besar dari diameternya. Akibatnya, fitur yang terlalu dekat satu sama lain dapat menyatu. Implikasi lain yang mungkin adalah terciptanya bagian bubuk yang tidak disinter yang menempel di antara area yang disinter. Untuk menghindarinya, beri jarak minimal 0,5 mm di antara fitur.

Bagian Berongga dan Lubang Keluar

Untuk mengurangi penggunaan material dan berat produk jadi, bagian dapat dirancang berongga. Dalam kebanyakan kasus, ini tidak mempengaruhi aplikasi akhir bagian. Untuk bagian berongga, sertakan lubang pelepasan dalam desain Anda untuk memungkinkan Anda menghilangkan sisa bubuk yang tidak disinter dari bagian berongga.

Melalui jaringan produsen kami yang luas, kami, di Xometry Europe, menyediakan pencetakan 3D DMLS sesuai permintaan untuk sejumlah paduan logam. Setelah mengoptimalkan model Anda menggunakan kiat-kiat ini, buka platform penawaran harga instan kami untuk mengunggahnya dan menerima penawaran dalam hitungan detik.