Tips Desain Ahli untuk Mengoptimalkan Cetak 3D Laser Sintering Logam Langsung (DMLS)

Direct metal laser sintering (DMLS) adalah teknologi pencetakan 3D logam yang menciptakan bagian dari serbuk logam. Teknologi ini mampu menghasilkan bagian yang sangat detail dan kompleks dengan presisi yang luar biasa. Namun, keberhasilan proyek pencetakan 3D DMLS Anda, dalam hal besar, bergantung pada kualitas desain model CAD 3D.

Dalam panduan ini, Anda akan mempelajari tips desain paling penting yang akan mengoptimalkan desain Anda untuk direct metal laser sintering.

Batasan Ukuran

Batasan ukuran adalah pertimbangan vital dalam DMLS karena menentukan ukuran di luar atau di bawahnya masalah pasti akan muncul selama pencetakan. Beberapa batasan ukuran proses DMLS adalah sebagai berikut.

• Volume cetak maksimum: 250 x 250 x 325 mm
• Ukuran fitur minimum: 1.5 mm untuk fitur struktural dan 0.75 mm untuk fitur kosmetik
• Ketebalan lapis: Ini dapat bervariasi dari 0.02 – 0.08 mm, tergantung pada bahan yang dicetak

Toleransi

Pencetakan 3D DMLS dapat menghasilkan bagian dengan toleransi ±0.2% (0.1 – 0.2 mm). Toleransi yang ketat lebih mahal untuk diproduksi, jadi terapkan toleransi hanya pada fitur yang memerlukannya seperti bagian pasangan dan bagian yang dimaksudkan untuk cocok dengan produk lain. Perhatikan bahwa pertimbangan geometri, seperti stres internal selama pencetakan, struktur dukungan, dll., dapat menyebabkan deviasi toleransi dan ketepatan datar. Jika ketepatan datar yang ketat adalah persyaratan penting untuk bagian yang diusulkan, maka DMLS mungkin bukan opsi terbaik Anda.

Struktur Dukungan

DMLS adalah proses pencetakan 3D lapis demi lapis. Lapisan yang dicetak bergantung pada lapisan sebelumnya untuk dukungan. Dalam geometri tertentu seperti overhangs, busur, dan permukaan berjalanan lebih besar dari 30°, tidak ada lapisan pendukung, dan struktur dukungan yang bukan bagian dari produk akhir harus dimasukkan dalam desain. Ini akan memberikan dukungan selama pencetakan tetapi akan dihapus nanti selama purna olah.

Struktur dukungan juga diperlukan untuk meminimalkan atau mencegah keroncongan, menancapkan bagian pada platform cetak, dan mencegah bagian bergeser di bawah gaya roller mesin DMLS. Struktur dukungan, meskipun diperlukan, meningkatkan biaya produksi keseluruhan karena mengambil bahan dan meningkatkan waktu cetak, hanya untuk dihapus nanti.

Beberapa cara untuk membuat bagian lebih mandiri dan mengurangi kebutuhan struktur dukungan termasuk merancang sudut menjadi kurang dari atau sama dengan 30° dan memanfaatkan fillet dan chamfer pada sudut.

Jarak Antara Fitur

Karena panas dissipasi dari laser ke serbuk di sekitarnya selama DMLS, laser menciptakan melt pool yang sedikit lebih besar dari diameternya. Akibatnya, fitur yang terlalu dekat satu sama lain dapat bergabung. Implikasi lain yang mungkin adalah penciptaan bagian serbuk yang tidak disinter antara area yang disinter. Untuk menghindari ini, berikan spasi setidaknya 0.5 mm antara fitur.

Bagian Berongga dan Lubang Keluar

Untuk mengurangi penggunaan bahan dan bobot produk akhir, bagian dapat dirancang berongga. Dalam sebagian besar kasus, ini tidak mempengaruhi aplikasi akhir bagian. Untuk bagian berongga, sertakan lubang keluar dalam desain Anda untuk memungkinkan Anda menghapus serbuk yang tidak disinter dari bagian berongga.

Melalui jaringan produsen yang luas, kami, di Xometry Europe, menyediakan pencetakan 3D DMLS on-demand untuk sejumlah legam logam. Setelah mengoptimalkan model Anda menggunakan tips ini, kunjungi platform penawaran instan kami untuk mengunggahnya dan menerima penawaran dalam hitungan detik.