Siemens: Percepat Transformasi Digital Anda Hari Ini
Rasakan Manfaat Transformasi Digital
Digitalisasi mengubah semua area kehidupan serta model bisnis yang ada. Ini memungkinkan industri manufaktur untuk mengimplementasikan ide produk mereka dengan memanfaatkan tren teknologi seperti desain generatif dan model cerdas. Produksi telah menjadi lebih inovatif melalui manufaktur aditif dan robotika canggih, dan model layanan baru sedang dikembangkan dengan menggunakan solusi cloud dan otomasi pengetahuan.
Manfaatkan perjalanan Anda menuju digitalisasi dan Industri 4.0 hari ini untuk memastikan keunggulan kompetitif Anda, dengan solusi yang dapat diskalakan dari . Sekarang adalah waktu yang tepat untuk memulai: Jadilah perusahaan digital dan tetap di depan pesaing Anda.
Perusahaan Manufaktur Sedang Menghadapi Tantangan Besar
Percepat waktu ke pasar
Perusahaan manufaktur ingin membawa produk mereka ke pasar lebih cepat—dan pada saat yang sama menguasai kompleksitas yang meningkat dari produk dan metode produksi mereka.
Tingkatkan fleksibilitas
Tren yang meningkat menuju produk yang dipersonalisasi menuntut metode manufaktur yang presisi dan fleksibel.
Tingkatkan kualitas
Kualitas esensial jika Anda ingin pelanggan puas—dan digitalisasi memungkinkan Anda memulai manufaktur dengan kualitas terbaik segera.
Tingkatkan efisiensi
Di dunia saat ini, tidak hanya produk harus berkelanjutan dan ramah lingkungan; produksi hemat energi telah menjadi keunggulan kompetitif yang semakin penting.
Kembangkan model bisnis baru
Banyak produk dan fasilitas produksi menghasilkan data, dan memiliki kapasitas untuk mencatat dan mengevaluasinya berarti Anda dapat mengembangkan model bisnis baru yang berbasis data.
Tingkatkan keamanan
Langkah keamanan multi-level untuk melawan serangan siber diperlukan untuk melindungi kekayaan intelektual perusahaan, baik sekarang maupun di masa depan.
Digitalisasi Memungkinkan Kita untuk Mencapai Potensi Produktivitas Baru.
Peter Deml, Head of Lead Factory Electric Motors, Bad Neustadt, Jerman:
"Waktu peralatan yang jauh lebih singkat pada mesin CNC kami dan interval pemeliharaan yang jauh lebih fleksibel untuk armada mesin yang besar dan heterogen kami, yang mencakup mesin dari berbagai usia dan produsen. Berkat penerapan bertahap dan komprehensif solusi dan perangkat lunak digitalisasi dari Siemens, kami telah secara signifikan meningkatkan produktivitas di fasilitas produksi motor servo dan asinkron kami di Bad Neustadt selama dua tahun terakhir. Ini dimungkinkan oleh jaringan yang luas dari seluruh armada mesin kami—termasuk koneksi ke MindSphere, sistem operasi IoT berbasis cloud dari Siemens—bersama dengan penautan digital yang mulus antara pengembangan dan produksi. Transisi ini memberikan manfaat pada manufaktur di dua tingkat. Pertama, ini memastikan data mengalir dengan cepat dan mulus dari pengembangan ke operasi mesin dan semua proses produksi dan kembali lagi. Ini juga menghasilkan dimensi transparansi baru, sangat cepat memungkinkan kami untuk mengidentifikasi dan kemudian mencapai potensi produktivitas yang sepenuhnya baru. Kami dapat memanfaatkan potensi ini secara luas, berkat solusi otomatisasi cerdas kami. Modul SINUMERIK Integrate seperti Analyze MyPerformance dan Analyze MyCondition memungkinkan kami untuk mengoptimalkan waktu peralatan untuk mesin perkakas dan mengarahkan interval pemeliharaan yang sebelumnya kaku ke kebutuhan aktual kami, memungkinkan ≤20 persen kurang usaha untuk merancang dan mendokumentasikan komponen mekanis, ≤60 persen waktu penyaluran yang lebih singkat untuk mesin baru dan 27 persen produktivitas yang lebih tinggi dalam prefabrikasi mekanis."
Digital Twin Jaminan Keberhasilan
Perusahaan yang membangun mesin untuk industri farmasi harus memenuhi persyaratan tertinggi untuk keamanan, keandalan, dan kualitas. Bausch + Ströbel bergantung pada digitalisasi yang konsisten dan menyeluruh untuk menyampaikan sistem yang sangat spesialisasi dan memenuhi permintaan yang meningkat untuk mesin standar dengan fleksibilitas tinggi dan waktu pengiriman pendek.
Pembuat mesin Jerman ini menggunakan digital twin dari mesin mereka dan telah memulai pengembangan berdasarkan konsep mekatronik. Tim pengembangan individual di Bausch + Ströbel sekarang telah diorganisir ulang sebagai unit disiplin lintas yang bekerja bersama dan secara bersamaan pada proyek yang sama.
Semua temuan dari simulasi dan pengujian menggunakan digital twin mesin dikembalikan ke kumpulan data, yang dikelola dengan Teamcenter. Ini memungkinkan penyaluran virtual di mana cacat dapat terdeteksi dan dikoreksi dengan andal. Temuan dan data yang diperoleh selama operasi oleh pelanggan dikembalikan ke Bausch + Ströbel sehingga perusahaan memiliki salinan virtual terkini dari setiap mesin pada semua waktu. Ini ideal untuk menyediakan pelayanan pelanggan dan merupakan keunggulan kompetitif yang sejata. Manfaat lebih lanjut adalah waktu rekayasa yang dihemat dengan TIA Portal: perusahaan mengasumsikan peningkatan efisiensi setidaknya 30 persen pada 2020.
"Kami telah melakukan digitalisasi dengan benar ketika pelanggan datang ke kami menginginkan peralatan, dan kami dapat mengonfigurasi unit dengan pelanggan dalam dua hari di kantor kami," ujar Dr Hagen Gehringer, Managing Director of Bausch + Ströbel.
Digital twin memungkinkan waktu rekayasa yang lebih singkat 30 persen, fleksibilitas yang ditingkatkan, dan digitalisasi yang konsisten dan menyeluruh.
Pendekatan Holistik
Tetap di depan pesaing tidak lagi hanya tentang mengoptimalkan langkah individual dalam rantai nilai. Ini memerlukan pendekatan holistik, dan Siemens telah mengembangkan portofolio yang ideal untuk memenuhi persyaratan ini: Digital Enterprise Suite secara konsisten dan digital menghubungkan semua fase dan langkah proses, hingga ke pemasok. Di setiap fase, sebuah digital twin dibuat yang memberikan masukan baru dari simulasi dan pengujian, yang kemudian dapat digunakan untuk optimasi berkelanjutan. Ini memungkinkan perusahaan untuk memulai dari setiap titik dalam rantai nilai mereka, dari desain produk hingga pelayanan, dan memperluas digitalisasi secara bertahap sesuai kebutuhan saat ini—termasuk solusi sistem yang ada.
Bagi produsen produk dan pembuat mesin, ini adalah pendekatan holistik kami di seluruh rantai nilai, disesuaikan untuk dua grup target yang menghadapi tantangan yang berbeda: pertama, produsen produk, yang kami dukung dari desain produk, perencanaan produksi, rekayasa, dan produksi itu sendiri melalui layanan.
Dan kedua, pembuat mesin, yang mendapatkan manfaat dari portofolio kami selama desain mesin, rekayasa, penyaluran, dan operasi, serta dari penawaran layanan mesin kami. Teamcenter menjamin perencanaan proses produksi yang lebih efisien dan fleksibel berdasarkan platform kolaborasi bersama dan tulang punggung data di seluruh perusahaan.
MindSphere, sistem operasi IoT berbasis cloud dan terbuka
MindSphere memungkinkan untuk menganalisis kinerja pabrik dan produk manufaktur dan melaporkan semua temuan ke seluruh rantai nilai untuk optimasi berkelanjutan. MindSphere mengumpulkan data dari dunia nyata, menambahkan model data statistik ke model analitik dari digital twin. Perbandingan kedua model dapat digunakan untuk perbaikan berkelanjutan.
Digital Twin End-to-End secara Detail
Digital twin adalah model virtual presisi dari produk atau pabrik produksi. Ini menampilkan perkembangannya selama siklus hidupnya dan memungkinkan operator untuk memprediksi perilaku, mengoptimalkan kinerja, dan menerapkan wawasan dari pengalaman desain dan produksi sebelumnya.
Konsep komprehensif kami tentang digital twin terdiri dari tiga bentuk: digital twin dari produk, digital twin dari produksi, dan digital twin dari kinerja produk dan produksi. Berkat keahlian domain komprehensif dan alat yang dioptimalkan kami, Siemens adalah perusahaan tunggal yang menawarkan pendekatan holistik ini.
Ada nilai luar biasa yang diperoleh dari melakukan skenario "what if" dan memprediksi kinerja masa depan dengan digital twin. Tujuan utama dari digital twin adalah koneksi closed-loop antara dunia virtual pengembangan produk dan perencanaan produksi dengan dunia fisik sistem produksi dan kinerja produk.
Melalui koneksi ini, wawasan yang dapat ditindaklanjuti diperoleh dari dunia fisik untuk keputusan yang tepat selama siklus hidup produk dan operasi produksi.
Konsep Mesin
Mechatronics Concept Designer yang terintegrasi ke dalam perangkat lunak NX CAD dapat digunakan untuk menganalisis produktivitas pengembangan mesin sejak tahap konsep. Pengembangan produk yang didorong kebutuhan menghasilkan digital twin mesin pada tahap awal. Ini adalah model data standar yang digunakan dan lebih lanjut dikembangkan oleh semua yang terlibat dalam proses di seluruh rantai nilai.
Simulasi berbasis fisika menghasilkan model virtual fungsional yang memberikan dasar umum untuk interaksi paralel antara disiplin mekanik, listrik, dan otomatisasi. Sistem penggerak dapat ditentukan langsung menggunakan integrasi SIZER. Dampak perubahan pada salah satu disiplin dengan mudah dan transparan ditampilkan dan dilacak di disiplin lainnya, sehingga mudah untuk melihat dan memeriksa ketergantungan. Konsep mesin yang lebih fleksibel juga dapat dievaluasi secara digital.
Rekayasa Mesin
Semua komponen otomatisasi penting terintegrasi ke dalam Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal) sehingga pengontrol, periferal, penggerak, HMI, dan fungsi keselamatan dan kontrol gerak dapat diprogram dan energi dapat dikelola dalam satu kerangka rekayasa. Basis data komprehensif dan pustaka yang berisi fungsi yang sering digunakan membuat proses rekayasa menjadi lebih cepat dan lebih mudah.
Antarmuka terbuka memudahkan pertukaran data antara TIA Portal dan alat perencanaan seperti TIA Selection Tool dan EPLAN. Dengan menyediakan data CAx, model virtual dapat dihasilkan pada tahap awal, sementara rekayasa yang lebih efisien dapat mempercepat pengembangan mesin dan waktu ke pasar.
Penyaluran Mesin
Penyaluran mesin adalah momen krusial ketika pertanyaan berikut timbul: Apakah perbaikan kompleks perlu dilakukan atau semuanya berjalan sesuai harapan? Penyaluran mesin virtual adalah cara efisien untuk mengurangi risiko dan usaha selama penyaluran nyata. Perangkat lunak bahkan dapat mensimulasikan dan mengoptimalkan interaksi antara komponen individual di seluruh garis produksi.
Pembuat mesin dapat menggunakan NX Mechatronics Concept Designer untuk mensimulasikan dan menguji komponen mekanis mesin mereka dalam lingkungan virtual. Program PLC dan visualisasi mensimulasikan dan divalidasi dengan PLCSIM Advanced dan TIA Portal. Perangkat lunak simulasi SIMIT memetakan perilaku komponen aktif seperti penggerak dan klep, tergantung pada tingkat kebutuhan.
Pengontrol CNC dari mesin perkakas dapat dihubungkan ke simulasi mesin untuk menguji desain mesin dalam kondisi nyata, dan di atas semua, melalui interaksi antara pengontrol CNC dan mesin secara detail.
Operasi Mesin
Totally Integrated Automation (TIA), teknologi otomatisasi industri dari Siemens, membantu mengoperasikan mesin. TIA digunakan untuk mengaktifkan potensi penuh produksi dengan portofolio otomatisasi yang dikaya digital untuk terus mengoptimalkan dan meningkatkan pabrik dan mesin di seluruh dunia, baik sekarang maupun di masa depan.
Arsitektur sistem terbuka memberikan dukungan dan mencakup seluruh proses produksi, bergantung pada properti yang bersama-sama: penyimpanan data yang konsisten, standar global, dan antarmuka seragam untuk perangkat keras dan perangkat lunak. Fitur bersama ini meminimalkan pekerjaan rekayasa, yang menghemat uang, mempersingkat waktu ke pasar, dan meningkatkan fleksibilitas.
Keamanan yang terus dipantau dan terintegrasi membentuk fondasi penting untuk otomatisasi industri. Digitalisasi dan jaringan mesin dan pabrik industri yang semakin luas juga meningkatkan risiko serangan siber. Portofolio keamanan industri menyeluruh kami—yang mengikuti konsep "Defense-in-depth"—membantu secara sistematis meminimalkan risiko serangan pada pabrik dan mesin melalui penggunaan yang konsisten mekanisme keamanan dalam otomatisasi.
Keamanan industri adalah bagian penting dari Totally Integrated Automation.
Layanan Mesin dan MindSphere
Sejak awal produksi, data dihasilkan bersama dengan produk, dan data berharga ini ditransfer secara aman dan dikumpulkan di cloud untuk terus menganalisis mesin, perilaku produk, dan peralatan produksi. Data yang dievaluasi memberikan wawasan tentang kondisi mesin, produk, dan seluruh pabrik. Sebagai hasilnya, pemeliharaan mesin atau pabrik dapat disesuaikan dengan kebutuhan aktual alih-alih interval pemeliharaan yang tetap.
MindSphere, sistem operasi IoT terbuka berbasis cloud dari Siemens, berfungsi sebagai platform pengembangan untuk aplikasi dan layanan digital.
Layanan Industri Digital
Pembuat mesin dapat menggunakan berbagai paket layanan di seluruh rantai nilai. Layanan Industri Digital khususnya memberikan cara baru bagi mereka untuk meningkatkan produktivitas pada jangka panjang. Konektivitas mesin dan pemasangan perangkat lunak yang tepat memastikan transparansi data dan proses. Layanan Keamanan Industri juga membantu melindungi pabrik dan mesin dari serangan siber selama siklus hidupnya. Produsen mesin seperti mesin perkakas dapat mengeksplorasi potensi optimasi baru, berkat Layanan Kontrol Gerak Digital dan meningkatkan produksi mereka dengan proses TI terintegrasi. Analitik OEE juga dapat secara sistematis memaksimalkan output dengan mengidentifikasi area produksi yang tidak efektif dan menerapkan tindakan pemeliharaan yang sukses.
Digital Enterprise Suite
Portofolio perangkat lunak dan otomatisasi terintegrasi kami untuk mengubah operasi Anda menjadi perusahaan digital
Digital Enterprise Suite menawarkan portofolio terintegrasi perangkat lunak industri dan otomatisasi yang memungkinkan industri diskrit untuk secara konsisten mengintegrasikan dan digitalisasi seluruh rantai nilai, termasuk pemasok.
Hasilnya adalah perusahaan digital yang siap menghadapi tantangan Industri 4.0 dan revolusi industri digital. Simulasi, pengujian, dan optimisasi dalam lingkungan virtual sepenuhnya mempersingkat waktu ke pasar dan meningkatkan fleksibilitas, kualitas, dan efisiensi. Kemampuan untuk menyumbangkan semua wawasan ke seluruh rantai nilai melalui MindSphere memungkinkan optimasi berkelanjutan produksi dan produk di dunia nyata.
Saat ini memungkinkan dan perlu untuk menjadi perusahaan digital. Terlepas dari industri atau ukuran perusahaan Anda: Anda dapat memulai transformasi digital Anda sekarang.
Wujudkan transformasi digital Anda sekarang dengan .
