Model Kerja Hybrid Memungkinkan Tugas Desain dan Rekayasa Berkembang di Mana Saja

Lonjakan penggunaan alat produksi digital dan komunikasi selama pandemi COVID-19 telah mempercepat masa depan tempat kerja hybrid, di mana beberapa karyawan dan tugas dapat dialihkan di luar fasilitas manufaktur.

Namun, sementara personil seperti desainer dan insinyur dengan mudah dapat bekerja secara remote—dan, tergantung pada perusahaan, sudah melakukannya sebelum pandemi—mesin masih memerlukan operator di lokasi. Dengan demikian, solusi seperti realitas virtual atau mixed reality dan konektivitas berbasis cloud mendorong organisasi untuk mempertimbangkan kembali bagaimana mereka menjadwalkan dan melakukan beberapa tugas manufaktur.

Manfaat Model Hybrid

Dihadapkan tidak hanya pada kekurangan tenaga kerja terampil tetapi juga kebutuhan untuk merevamp tempat kerja mereka guna mematuhi protokol pandemi, produsen telah memperkuat upaya mereka untuk menemukan dan mengoptimalkan alat digital untuk lingkungan unik mereka.

"Sementara manfaat dari sudut pandang kesehatan dan kejelian jelas selama pandemi global, produsen khususnya melihat manfaat produktivitas dan retensi karyawan" dalam mengejar kerjasama kerja hybrid, kata Reid Paquin, direktur riset IDC Manufacturing Insights dari Needham, Massachusetts. "Lebih dari satu pertiga juga mengalami pengalaman/kepuasan karyawan yang lebih tinggi, yang kira-kira akan berperan dalam upaya industri untuk menangani masalah talenta/tenaga kerja."

Selain manufaktur, "kebanyakan OEM besar memiliki elemen layanan lapangan, dan satu masalah yang hampir universal saat ini adalah kehilangan karyawan dan masalah transfer pengetahuan," kata Charlie Neagoy, senior vice president customer success untuk Librestream. "Saat ini kira-kira tiga juta orang lebih cepat dari jadwal dalam hal pensiun, dan itu telah mempercepat kesenjangan pengetahuan ini. Tenaga kerja hybrid—kemampuan untuk melakukan hal-hal dari tempat yang berbeda—membantu mengimbangi kehilangan pengetahuan yang berasal dari pensiun dini. Tenaga kerja hybrid dapat menawarkan pekerjaan di seluruh dunia dan berbagai macam fleksibilitas untuk karyawan mereka."

Librestream, berbasis di Winnipeg, Manitoba, Kanada, menyediakan platform solusi remote augmented reality (AR). "Manfaat terkait dari tempat kerja hybrid adalah bahwa itu memungkinkan platform kolaborasi bersama di antara beberapa pihak," tambah Neagoy. "Keselamatan juga adalah alasan utama untuk menggunakan tenaga kerja hybrid. Banyak lokasi dan peralatan di manufaktur berbahaya, jadi mengakses situs secara remote mengurangi risiko kecelakaan."

Selanjutnya, inspeksi dan sertifikasi yang diperlukan dapat dilakukan secara remote, lanjut Neagoy. "Platform Onsight kami memungkinkan kami untuk melacak berapa banyak inspeksi yang dilakukan pelanggan kami setiap minggu. Pelanggan kami melakukan antara 7.000 dan 8.000 inspeksi secara remote setiap minggu. Sebelum COVID, kami mencatat sekitar 2.000 inspeksi per minggu."

Pandemi telah menunjukkan bahwa tenaga kerja hybrid membawa resiliensi organisasi yang meningkat dan efisiensi pekerja, menurut Federico Sciammarella, presiden dan CTO MxD, Chicago, yang berfokus pada manufaktur digital dan merupakan bagian dari Manufacturing USA, jaringan 14 institusi manufaktur canggih.

"Jika organisasi memiliki infrastruktur jaringan yang tepat dan aman, maka mungkin untuk menjalankan operasi secara remote," kata Sciammarella. "Infrastruktur jaringan yang tepat membuat perusahaan lebih resilient karena individu masih dapat mengakses data yang diperlukan untuk menjaga operasi tetap berjalan bahkan saat bekerja secara remote."

Bagaimana dan Di Mana Memulai

Seperti transformasi organisasi atau industri apa pun, teknologi sendirian tidak akan memecahkan masalah yang muncul. Alat pemantauan dan kolaborasi remote telah umum, tetapi seperti biasa, perencanaan yang tepat sangat penting untuk mengadopsi model hybrid.

"Kolaborasi, konferensi video dan platform/aplikasi berbagi konten adalah beberapa area yang telah atau sedang dipertimbangkan untuk investasi oleh produsen guna lebih baik mengaktifkan model kerja hybrid," kata Paquin dari IDC Manufacturing Insights. "Kebanyakan produsen hampir selalu akan membutuhkan beberapa karyawan di lokasi. Pemeliharaan/pengelolaan aset adalah salah satu area tempat ini akan terjadi; harus ada yang memutar kunci. Di masa depan, produsen mungkin dapat mengalihkan lebih banyak hal itu ke robot, tetapi saat ini maturitas teknologi dan biaya investasi tidak membuatnya menjadi kenyataan untuk sebagian besar produsen."

Produsen yang telah membuat investasi besar dalam otomatisasi, pengumpulan data dan konektivitas remote telah memiliki infrastruktur yang mendukung pergeseran ini sebelum pandemi, mengakui Paquin. "Kami melihat bahwa produsen yang memiliki sistem cloud, seperti ERP, paling cocok untuk kerja hybrid. Pendekatan terbaik adalah membangun strategi/roadmap di seluruh organisasi tetapi meluncurkannya dalam langkah-langkah yang lebih kecil. Mulai dengan fungsi tipe back office, karena investasi lebih sedikit yang diperlukan untuk mengaktifkan kerja remote untuk kelompok ini. Perhatikan kebijakan kerja remote yang ada dan bagaimana mengelola karyawan remote, dan gabungkan praktik terbaik serta pelajaran yang dipelajari saat Anda terus mengembangkan ke lebih banyak fungsi."

Mengindikasikan bahwa pekerja rata-rata menghabiskan 240 jam setahun—10 hari—menunggu informasi, Neagoy dari Librestream menyarankan bahwa "jika Anda adalah operator di lantai produksi, strategi yang baik adalah mengambil pengetahuan ahli subjek dan menyematkannya ke dalam instruksi kerja digital, jadi Anda tidak lagi menunggu ahli tersebut."

Menempatkan teknologi baru di tangan pekerja yang tepat sangat penting, lanjut Neagoy. "Jika Anda akan memperkenalkan teknologi baru, mulai dengan orang yang mahir teknologi. Pelanggan kami biasanya melihat distribusi bimodal adopsi pengguna: Ini sangat berbeda antara orang yang berusia 10 tahun dari pensiun dan orang yang kurang dari 10 tahun dalam karir mereka."

Jaminlah, katanya, bahwa "ini adalah sesuatu yang dapat diimplementasikan dalam tiga bulan. Ini tidak akan terwujud sepenuhnya dalam tiga bulan, tetapi dalam tiga bulan Anda seharusnya dapat menggerakkan jarum."

Seperti saat mendekati operasi manufaktur lainnya, kata Sciammarella dari MxD, "tindakan harus direncanakan dengan cermat dan holistik, dengan alat dasar perbaikan berkelanjutan di pikiran. Penting untuk pertama kali meninjau apa yang Anda miliki saat ini dan mengapa. 'Mengapa' itu kritis dan mungkin tampak jelas, tetapi tidak selalu demikian, terutama jika Anda memiliki sejarah alur kerja yang panjang. Perusahaan akan ingin mencapai titik di mana tim mengetahui data dan informasi apa yang dapat didigitalisasi—jika belum—dan bagaimana itu dapat digunakan untuk mendukung tidak hanya jadwal kerja fleksibel tetapi juga proses perbaikan berkelanjutan yang dapat diakses secara remote sehingga produksi dapat terus membuat produk dan mengoptimalkan pekerjaan sesuai kebutuhan."

Jika organisasi telah mulai implementasi teknologi cloud untuk data bisnis, tambahnya, "ia dapat memanfaatkan teknologi cloud tersebut untuk pengumpulan data operasional dan membuat file serta informasi dengan mudah tersedia bagi tenaga kerja tersebut."

Keberhasilan Terkini

Untuk Fives Lund dari Seattle, produsen mesin yang sangat disesuaikan, fleksibilitas tempat kerja dan memiliki alat yang tepat untuk melakukan tugas kritis secara remote telah menjadi bagian dari budaya selama bertahun-tahun.

Mengadopsi kesempatan untuk memastikan karyawan mereka dapat seefektif mungkin di mana saja telah "berupa proses berkelanjutan sejak kami bergabung dengan grup Fives pada 2015," kata CEO Casey McGarity. "Bahkan sebelum COVID, itu adalah proses berkelanjutan dan perjalanan—bukan tujuan."

Sebelum pandemi, "tenaga kerja kami sangat terpusat di fasilitas kami di Seattle—tetapi kami selalu memiliki insinyur dan teknisi yang berada di lapangan untuk mendukung peralatan," tambah Jonathan Schwedhelm, insinyur mekanik utama dan direktur rekayasa. "Kami juga mendesain bersama beberapa peralatan otomatisasi kompleks kami dengan perusahaan saudara kami di seluruh dunia."

Kemudian datang pandemi. Dan sementara Fives Lund sejalan dengan pemberi kerja besar lainnya di wilayahnya sejauh orang bekerja dari rumah, "kami memiliki lingkungan yang cukup langsung," jelas Schwedhelm. "Insinyur dan teknisi kami bekerja sangat erat untuk membangun, menguji dan mendukung peralatan kami." Artinya harus kreatif untuk terus melakukan rekayasa dan menyampaikan peralatan serta mendukung pelanggan.

"Awalnya, berarti beberapa insinyur mengambil proyek dan rangkaian yang lebih kecil untuk dikerjakan di rumah. Beberapa insinyur kontrol kami menyiapkan hardware di rumah mereka sehingga mereka dapat memprogram mesin—tetapi itu benar-benar tidak dapat diskalakan."

Itulah tempat Run MyVirtual Machine dari Siemens hadir. Perangkat lunak simulasi operasi mesin "membuka peluang bagi insinyur kontrol untuk mulai membangun 'usus' kontrol mesin dan menguji kinematika dan operasi, serta mensimulasikan mesin secara skala untuk memastikan mereka melakukan hal-hal secepat yang Anda pikirkan," kata Schwedhelm.

Run MyVirtual Machine telah bekerja ajaib pada sebuah proyek yang dimulai tahun sebelum pandemi, lanjutnya.

"Pada 2019, kami mulai mengerjakan peralatan otomatisasi besar, dan pelanggan kami mengharuskan kami untuk menggunakan kontrol CNC Siemens. Kami akrab dengan sejumlah sistem kontrol NC yang berbeda, tetapi mesin yang kami bangun memiliki kinematika yang sangat unik, dan kami tahu itu memiliki hambatan teknis besar yang harus kami detrisikan sebelum hardware tersedia—dan memastikan kami dapat melakukannya tanpa harus duduk di depan panel kontrol di fasilitas kami."

Sementara berpengalaman dengan perangkat lunak pemodelan lainnya, lanjutnya, "karena ini adalah proyek Siemens, itu memungkinkan kami untuk pertama kali memanfaatkan alat ini—menggunakannya dalam perencanaan, menggunakannya untuk mendetrisikan dan memastikan kami membuat keputusan yang baik sepanjang proses desain. Dan sekarang bahwa rantai pasok menjadi masalah yang lebih besar dan waktu procrastinasi untuk komponen kontrol kami bisa menantang, itu memungkinkan kami terus bergerak tanpa terhenti sepenuhnya."

Inti dari budaya Fives Lund adalah fakta bahwa "insinyur kami—mekanik, listrik dan perangkat lunak—sering bekerja berdampingan di lantai produksi dan sebenarnya membangun mesin serta troubleshooting," kata McGarity. "Setidaknya, insinyur tersedia untuk mengunjungi lantai bengkel saat mereka menemui masalah" atau untuk membantu dalam perencanaan, rangkaian atau pengujian. Sejauh insinyur tidak "terlibat secara aktif" dalam tugas lantai bengkel, "mereka terlibat secara dalam dalam perencanaan hal-hal tersebut."

Mengatasi inti masalah implementasi alur kerja hybrid dalam manufaktur, McGarity menyatakan bahwa sementara staf lantai bengkel harus tetap di lokasi, "sangat sulit dan sangat berbeda bagi Fives Lund untuk tidak memiliki insinyur di sana untuk membantu dalam proses itu. Seperti banyak perusahaan, kami menimbang risiko COVID vs. risiko budaya dan efisiensi yang datang dari memiliki tim yang kuat dan solid. Alat yang kami miliki membantu mempertahankan budaya itu. Kami memulai dengan kelompok yang sangat sehat dan kuat, tetapi otot kolektif itu sedikit menyusut, bahkan dengan alat yang baik. Semakin efektif alatnya, semakin mampu kami untuk mempertahankan kekuatan kami untuk lebih lama. Tetapi kami juga perlu kembali dan mengingatkan diri kita: 'Kami lebih kuat ketika kami secara fisik dekat'."

Beradaptasi dengan Alur Kerja yang Disesuaikan

Solusi hybrid juga datang secara alami kepada Sandvik Coromant, yang tidak hanya menyediakan alat yang mendorong kesempatan kerja remote bagi pelanggan mereka, tetapi juga telah menyesuaikan alur kerja di pabrik potong potong mereka sendiri.

"Memiliki teknologi yang ada, sejauh CAD/CAM, telah membantu kami, tetapi jelas kami masih membutuhkan orang di sini untuk menjalankan peralatan," kata Manajer Unit Produksi Richard Boyle. "Kami belum sampai pada titik bahwa peralatan kami berjalan tanpa lampu—kami masih membutuhkan operator kami di sini—tetapi itu memberi kami peluang yang baik untuk maju dengan aspek rekayasa dari lantai manufaktur kami, dengan insinyur manufaktur di kantor, di lantai produksi dan juga dapat bekerja dari rumah persentase waktu."

Saat pandemi melanda, desainer Sandvik juga bekerja secara remote sebagian besar waktu, kata Boyle, memutar satu orang ke lantai bengkel setiap minggu dengan jadwal rotasi untuk memberikan dukungan produksi sambil juga membatasi paparan satu orang. Sementara itu, perusahaan menggunakan yang dinamakan produksi tanpa operator, memutar operator mesin "ketika kami memiliki sebuah peralatan yang memiliki otomatisasi dan berjalan tanpa operator hadir."

Boyle menjelaskan bahwa antara dua shift operator mesin delapan jam, interval empat jam dijadwalkan. Dengan dua sel yang berhadapan, jadwal tersebut dapat diselisipkan sehingga hanya satu operator yang harus berada di lokasi untuk mengatasi gangguan di salah satu sel. "Kami memiliki orang yang mulai bekerja hampir sepenuhnya sepanjang waktu untuk memastikan kami memiliki cakupan penuh."

Dia juga mengakui kemitraan Sandvik dengan Microsoft dan teknologi mixed-reality HoloLens mereka untuk memfasilitasi kerja hybrid. "Sebagian besar teknologi yang kami gunakan dalam produksi dari MES dan dashboard kami—semua data yang tersedia—datang melalui solusi mereka. Kami telah mengalami gangguan di sini dan sana, mungkin selama beberapa jam di mana kami tidak dapat login ke layanan, tetapi itu jarang terjadi."

Selama pandemi, Sandvik memesan peralatan baru yang diterbangkan dari Swedia ketika semua perjalanan penumpang dibatalkan, ingat Boyle. "Alih-alih menunggu sampai perjalanan diizinkan kembali dan teknisi dari Swedia dapat datang untuk menyelesaikan pemasangannya, melalui penggunaan teknologi seperti HoloLens, kami dapat meminta staf pemeliharaan lokal kami untuk bekerja langsung dengan individu ini, yang dapat melihat langsung melalui mata mereka apa yang mereka lakukan dan memastikan kami berfokus pada hal yang tepat untuk mensiasatkan mesin ini dan mengoperasikannya."

Akhirnya, kata Boyle, menyeimbangkan alur kerja hybrid dan tradisional adalah "selalu perjuangan. Ini adalah sesuatu yang harus Anda kerjakan. Dengan hybrid, kami tidak mengatakan siapa pun 100 persen remote. Jika Anda dapat mencoba membuka sebuah proses untuk menjadi remote yang belum siap untuk itu, terkadang sulit untuk menariknya kembali. Kami sangat lambat dan teliti dalam membuka proses untuk hybrid, memastikan kami dapat mempertahankan dan memodifikasinya dengan cepat sehingga tidak gagal."

Untuk pelanggan, Sandvik menyediakan produk siap remote termasuk CoroPlus Machining Insights dan CoroPlus Process Control, kata Jeff Rizzie, direktur penjualan machining digital untuk Amerika.

Machining Insights adalah platform software-as-a-service yang memantau kondisi mesin, jelas Rizzie. "Kami dapat mengetahui apa yang terjadi dengan mesin perkakas tertentu hanya dengan login ke situs. Saya dapat memahami data utilizasi, berapa banyak bagian yang saya buat, dan melihat jadwal serta beberapa titik data yang datang langsung dari mesin. Jenis solusi ini sangat berharga, bahkan dari sudut pandang operasi. Saya sekarang tidak lagi perlu berada di lantai bengkel untuk memahami apa yang terjadi di bengkel saya dengan menggunakan data dengan cara yang tepat."

CoroPlus Process Control melangkah lebih jauh dalam mengukur kesehatan seluruh proses manufaktur, lanjut Rizzie. "Itu dapat melakukan kontrol adaptif dan mengganti mesin. Jika mendeteksi tabrakan atau alat yang patah, itu dapat secara otomatis mematikan mesin. Itu dapat memberikan perintah untuk mendapatkan alat saudara atau alat redundan dan memulai ulang manufaktur. Dan, itu dapat membantu machining tanpa operator—itu menambahkan lapisan keamanan tambahan ke proses."

Selain itu, Sandvik berupaya untuk "mengupgrade keterampilan" karyawan mereka untuk lebih baik mempersiapkan mereka dalam mendukung pelanggan secara remote, kata Annika Langeen, vice president pemasaran Amerika. "Kami telah menyediakan Sandvik Coromant Centers kami dengan teknologi terbaru untuk mengaktifkan dukungan remote dalam proyek pelanggan dan kelas pelatihan virtual langsung," katanya. "Dengan teknologi audio dan video terbaru, pelanggan dapat melihat apa yang terjadi di dalam dan di luar mesin di Sandvik Coromant Centers kami dan berinteraksi dengan ahli jas kuning kami secara real time dari lokasi mana pun yang mereka inginkan. selama bertahun-tahun, kami juga menawarkan program e-learning yang luas untuk memberikan pelanggan, mahasiswa dan karyawan pengetahuan pemotongan logam. Peserta dapat mengambil program pelatihan dan mendapatkan sertifikasi dari mana pun yang mereka sukai, kapan saja."

Kerja Hybrid di Masa Depan

Manufaktur digital sering dipuji sebagai alat rekrutmen dan retensi pekerja. Paquin dari IDC setuju.

"Kerja hybrid/remote dapat memperluas calon karyawan untuk beberapa peran, dan kami terus mendengar dari produsen bahwa bagian yang lebih muda dari tenaga kerja mereka adalah yang menginginkan lebih banyak fleksibilitas dan opsi tentang model kerja," katanya. "Untuk industri yang kesulitan menarik talenta baru, tidak mengadopsi model kerja hybrid dapat membuat ini menjadi tantangan yang lebih besar."

Tantangan besar, kata Neagoy dari Librestream, "adalah cukup memahami di mana tempat kerja hybrid dapat diterapkan. Delapan puluh persen tenaga kerja berada di lapangan, jadi menciptakan tenaga kerja hybrid dapat menjadi prospek yang melelahkan. Resep keberhasilan dalam mengimplementasikan tenaga kerja hybrid adalah mengidentifikasi tujuan bisnis yang sangat jelas. Punya sesuatu yang dapat diukur dan diukur, dan mulai kecil. Jika Anda memiliki area fungsional yang secara esensial duplikat satu sama lain, pilih satu dan raih keberhasilan dengan itu dan kemudian terapkan apa yang Anda pelajari di seluruh organisasi."

Perhatikan, juga, bahwa "ada dualitas aneh dengan cara orang beradaptasi dengan tenaga kerja hybrid," nasihat Neagoy. "Orang yang memiliki pengetahuan paling banyak tentang bisnis bisa menjadi orang yang paling tidak mahir teknologi. Biarkan karyawan yang berpengalaman tahu bahwa teknologi hybrid baru tidak ada untuk membantu mereka—mereka ada untuk membantu orang lain."

Sementara platform dan teknologi yang ada untuk membuat hybrid menjadi kenyataan bertransisi selama COVID, masalah sekarang adalah "bagaimana mengintegrasikannya dengan cara yang akan efektif untuk kebutuhan setiap perusahaan," amati Sciammarella. "Apakah jaringan dan konektivitas yang tepat—yaitu, 5G—tersedia, dan bagaimana keamanannya dapat dijamin? Ini bisa mahal dan akan memerlukan pemikiran yang cermat tentang bagaimana mengintegrasikan alat dan platform ini dengan cara yang paling hemat biaya mungkin."

"MxD selalu melihat perusahaan yang secara digital enabled bekerja lebih baik saat krisis muncul. Pandemi tidak berbeda," lanjutnya. "Organisasi berada di jalur yang berbeda untuk mencapai transformasi digital—dan mereka yang lebih maju secara alami dapat bertransisi dengan mudah ke praktik hybrid secara umum."

Akhirnya, hanya karena alat tersedia untuk menciptakan tenaga kerja hybrid, itu sebenarnya bergantung pada budaya dari bisnis tertentu dan kesediaannya "untuk berinvestasi dalam perubahan yang berarti untuk perusahaan mereka untuk tidak hanya bertahan tetapi juga berkembang. Jujur, tantangan terbesar adalah perubahan budaya. Dalam manufaktur, orang adalah makhluk kebiasaan, dan sulit untuk keluar dari itu. Tantangan besar lainnya adalah biaya keuangan dari pergi digital untuk memberdayakan tenaga kerja hybrid," kata Sciammarella. "Sangat sulit untuk usaha kecil untuk mengevaluasi apa yang dapat memberikan return on investment terbesar ketika ada begitu banyak di luar sana."