Potong Waktu Henti Produksi: Strategi Terbukti untuk Efisiensi Manufaktur
Produsen berada dalam keadaan perbaikan konstan, tetapi meningkatkan efisiensi dan mengurangi waktu produksi telah membawa banyak perhatian pada jumlah waktu mesin tidak dalam produksi. Perusahaan sering meremehkan biaya dan jumlah waktu henti yang mereka alami, meskipun hal itu sangat mempengaruhi kapasitas seluruh bengkel. Berikutnya akan mengeksplorasi strategi dan solusi untuk melacak, mengkategorikan, mengekspos, dan pada akhirnya mengurangi waktu henti yang tidak terencana untuk memastikan produsen menghasilkan sebanyak mungkin throughput.
Seberapa Besar Biaya Waktu Henti bagi Produsen?
Produsen sering tahu mereka memiliki masalah dan menyebut waktu henti sebagai yang terbesar. Namun, itulah mungkin sejauh produsen mengetahui masalah tersebut. Laporan 2017 berjudul "" menyatakan bahwa sebagian besar perusahaan sangat meremehkan biaya waktu henti aktual mereka. Selain itu, lebih dari 80% perusahaan tidak memiliki data atau kemampuan untuk menghitung secara akurat biaya waktu henti mereka. Dengan tren terbaru dalam IIoT, konektivitas mesin, dan solusi pemantauan, produsen mulai mendapatkan jawaban atas pertanyaan yang mereka tidak tahu bahwa mereka harus tanyakan.
Apa Sebab Utama Waktu Henti?
Mengidentifikasi penyebab utama waktu henti adalah tempat yang baik untuk mulai mencari perbaikan. Penyebab waktu henti yang paling parah sering mengungkap ketidakefisienan yang tampak jelas dan area untuk perbaikan. Di bawah ini adalah beberapa alasan paling umum untuk kegagalan mesin dan penyebab waktu henti dalam manufaktur.
Ketidakefisienan Proses
Setiap proses manufaktur memiliki periode waktu di mana peralatan tidak tersedia karena pengaturan, perubahan alat, perubahan bahan, perubahan bagian, perubahan program, atau perubahan lain dalam produksi yang harus dilakukan saat mesin berhenti. Namun, banyak dari proses ini sangat tidak efisien karena kurangnya pengukuran, analisis, dan perbaikan. Meskipun sangat penting untuk melacak waktu ini, sebagian besar bengkel tidak dapat melakukannya, dan mereka yang melakukannya lebih sering mencoba melakukannya secara manual yang tidak efisien, tidak akurat, dan data sering kali sulit dikompilasi, dianalisis, dan untuk mendapatkan wawasan darinya.
Kesalahan Operator
Tidak ada yang sempurna. Manusia lelah, terluka, lupa, dll. Terkadang operator terlalu beban atau merawat beberapa mesin. Alasan-alasan ini dapat menyebabkan mesin down untuk waktu yang signifikan sebelum diperhatikan. Kesenjangan keterampilan juga menghasilkan sebagian besar tenaga kerja memasuki pensiun, membawa pengetahuan kabur dalam yang mungkin tidak diteruskan kepada karyawan baru.
Waktu Henti Bahan
Dengan biaya yang terkait dengan inventori, banyak produsen ingin beroperasi selean mungkin. Sayangnya, inventori lean dapat meningkatkan peristiwa waktu henti ketika ada gangguan dalam rantai pasokan. Memiliki wawasan tentang peramalan permintaan dan pasokan bahan dapat membantu mengurangi masalah ini.
Ketidakefisienan Pemeliharaan
Terlalu sedikit atau terlalu banyak pemeliharaan dapat menyebabkan kegagalan. Manfaat besar lain dari perangkat terhubung adalah mengurangi jumlah pemeliharaan pencegahan. Dengan data mesin yang akurat, produsen dapat lebih baik memprediksi kapan pemeliharaan diperlukan. Dalam “Roadmap to Digital Maintenance Automation," kami membahas bagaimana produsen dapat bergerak menuju strategi pemeliharaan yang lebih efektif dan hemat biaya untuk mengurangi biaya sambil meningkatkan waktu aktif peralatan. 
Namun, ini bukanlah tentang analitik prediktif. Dalam satu contoh seorang produsen mendokumentasikan lebih dari 14.000 jam untuk pengaturan mesin. Setelah mengadopsi MachineMetrics untuk melacak waktu pengaturan secara otomatis perusahaan menemukan waktu aktual untuk pengaturan mesin lebih dekat dengan 1.000 jam. Dapat mengurangi waktu henti yang direncanakan dapat membebaskan sumber daya dan membuat lebih mudah untuk melihat ukuran dan cakupan waktu henti yang tidak terencana. Itu bukan secara harusnya tentang waktu henti yang direncanakan versus tidak terencana, melainkan masalah terbesar yang mempengaruhi produksi dan kapasitas.
Waktu Henti Budaya/Manajemen
Produsen berada di bawah stres. Membiarkan stres ini mencapai operator dapat membuat mereka merasa tidak memiliki waktu untuk bernapas, memperbaiki kesalahan, melakukan pembersihan rutin, atau pemeliharaan. Budaya stres dari terus beroperasi pada kecepatan maksimum dapat menyebabkan peningkatan kesalahan operator dan pemeliharaan mesin. Itulah sebabnya itu penting untuk memiliki data waktu siklus yang akurat untuk memastikan ekspektasi realistis.
Strategi yang Dapat Diterapkan untuk Mengurangi Waktu Henti Manufaktur
Itu penting untuk mengikuti perjalanan analitik menggunakan data sebagai fondasi. Sebelum otomatisasi dapat diadopsi dan berhasil, data diperlukan untuk membawa visibilitas ke masalah dan mendorong pengambilan keputusan yang pada akhirnya dapat mengarah ke otomatisasi. Visibilitas ini akan menunjukkan di mana masalah ada, seberapa besar dampaknya pada produksi, dan bagaimana Anda dapat bekerja menuju menyelesaikannya. Semua hal tidak memerlukan analitik prediktif.
Produsen mungkin berbicara tentang fasilitas otonom penuh, tetapi Anda harus berjalan sebelum berlari. Menggunakan data sebagai fondasi adalah langkah pertama untuk mempelajari apa yang paling mempengaruhi produksi dan waktu produksi. Solusi pelacakan waktu henti produksi memberikan data mesin yang akurat dan real-time dan memberi pekerja kemampuan untuk mencatat dan mengkategorikan penyebab waktu henti. Semua informasi secara otomatis dikumpulkan dan distandardisasi untuk ditampilkan dalam laporan dan dasbor real-time yang telah dibuat dan disesuaikan untuk memberikan visibilitas kritis bagi manajer. Wawasan ini mengidentifikasi kesenjangan dan peluang bagi pemimpin manufaktur untuk mendorong perbaikan.
Di bawah ini adalah beberapa strategi untuk membantu mengurangi waktu henti yang tidak terencana :
Melacak dan Mengkategorikan Waktu Henti dengan Akurat
Tanpa cukup data waktu henti yang akurat, itu sulit untuk memprioritaskan tindakan perbaikan. Beralih dari pelacakan manual ke pelacakan mesin otomatis sangat penting untuk tidak hanya memahami jumlah total waktu henti yang dialami bengkel tetapi itu juga membantu untuk melacak berbagai KPI, seperti utilisasi mesin dan OEE. Namun, operator masih penting untuk pengumpulan data waktu henti. Mereka dapat memberikan "mengapa" di balik waktu henti dengan dengan cepat mendokumentasikan alasan peristiwa.
Dengan MachineMetrics, operator dapat dengan mudah mengkategorikan peristiwa waktu henti pada tablet yang ditempatkan di mesin. Semua data ini dikumpulkan dan disebarkan dalam laporan yang telah dibuat dan disesuaikan.
Untuk tampilan yang lebih baik dari lantai produksi, MachineMetrics mengembangkan perangkat lunak dengan operator di pikiran. Jika mesin down atau down lebih lama dari yang diharapkan, fitur muncul pada tablet yang ditempatkan di mesin yang memungkinkan operator untuk mengkategorikan dan menambahkan alasan untuk waktu henti melalui tampilan Operator. Antara pelacakan mesin otomatis dan fitur yang memungkinkan operator mencatat alasan untuk waktu henti langsung pada tablet mesin, MachineMetrics memberikan informasi yang dibutuhkan oleh operator dan manajer untuk membuat keputusan operasional yang lebih baik dan bekerja untuk mengurangi waktu henti.
Mengekspos Waktu Henti secara Real-time
Menggunakan teknologi pelacakan otomatis memberikan visibilitas real-time ke lantai produksi, baik pemangku kepentingan berada di lantai produksi atau di rumah. Peristiwa waktu henti terlihat segera pada dasbor. Dengan data real-time dan perangkat lunak yang tepat, manajer dapat mengatasi waktu henti saat terjadi. Selain itu, pemberitahuan otomatis dapat dipicu berdasarkan peristiwa waktu henti. Misalnya, jika alarm pompa dipicu, MachineMetrics dapat mengirimkan pemberitahuan langsung ke pemeliharaan untuk menyederhanakan respons waktu henti. Jika bahan menipis, kontrol inventori dapat menerima pemberitahuan untuk mengisi ulang atau memesan lebih banyak persediaan untuk memastikan mesin tidak mati saat menunggu bahan.
Data real-time juga menyederhanakan analisis dan laporan. Semakin cepat data mentah dikontekstualkan untuk dikonsumsi (dalam laporan dan dasbor), semakin cepat pengambil keputusan dapat menemukan dan menyerang penyebab terbesar waktu henti. MachineMetrics menggunakan teknologi terhubung dan komputasi cloud lanjutan untuk menyajikan laporan waktu henti yang akurat dan cepat dengan diagram batas Pareto interaktif yang menyoroti alasan teratas untuk waktu henti Anda.
Diagram Pareto waktu henti dengan mudah mengidentifikasi alasan waktu henti yang paling umum dan paling mahal.
Tetapkan Tujuan Pabrik Manufaktur yang Spesifik
Tujuan memberikan arah kepada staf dan organisasi. Dengan data yang akurat dan dasbor yang mudah diikuti, itu mungkin untuk melacak produksi antara shift, operator, dan mesin untuk menetapkan baseline dan menetapkan tujuan. Manfaat lain termasuk kemampuan untuk:
- Mulai program akuntabilitas atau insentif
- Tambahkan nilai pada evaluasi staf
- Temukan kesenjangan pelatihan atau kebutuhan pelatihan ulang
Secara keseluruhan, tujuan dan data yang akurat bekerja sama untuk meningkatkan komunikasi keseluruhan. Karyawan yang memahami hubungan antara waktu henti dan tujuan, atau keuntungan, membantu memprioritaskan tanggung jawab dan dapat meningkatkan produktivitas mereka yang dapat mengurangi waktu henti.
Lakukan Pemeliharaan Peralatan Manufaktur Secara Teratur
Menemukan titik manis untuk pemeliharaan mungkin dengan alat yang tepat. Melacak kinerja mesin dapat membantu menyesuaikan jadwal pemeliharaan atau bahkan memprediksi kapan pemeliharaan diperlukan. Dengan kemampuan untuk mengurangi atau menghilangkan waktu henti yang tidak terencana, pemeliharaan prediktif adalah pengemudi lain dari teknologi terhubung. Manajer yang dapat memprediksi kapan mesin memerlukan perawatan dapat menyiapkan dan merencanakan pemeliharaan untuk meminimalkan gangguan pada produksi dan jika bagian lain harus dilayani selama waktu henti untuk menggabungkan dan mengurangi jumlah total waktu henti.
Tingkatkan Peralatan Manufaktur Anda
Sementara platform solusi dapat mengurangi jumlah perangkat keras yang diperlukan, mesin lama mungkin masih memerlukan cara untuk terhubung. Adaptor I/O sederhana atau pemantauan on/od cukup untuk mulai mengumpulkan data waktu henti. Sebagian besar peralatan modern akan memiliki sensor atau teknologi yang diperlukan tetapi mungkin memerlukan Industrial gateway untuk mengirim data ke platform. MachineMetric menawarkan perangkat keras dengan beberapa cara untuk terhubung untuk integrasi yang cepat dan mudah.
Latih Karyawan Baris Produksi dengan Baik
Dengan adopsi teknologi baru, kesenjangan keterampilan, dan kesalahan operator sebagai penyebab umum waktu henti, pelatihan sangat penting. Pelatihan tidak cukup berupa serangkaian daftar periksa dan dokumen. Itu juga harus mencakup pemahaman yang jelas tentang tujuan. Karyawan yang terlatih dengan baik akan mengurangi waktu henti dengan memahami tanggung jawab mereka dan bagaimana hal itu mempengaruhi tim, produksi, dan waktu henti. Itu penting untuk memberikan operator visibilitas ke produksi sehingga mereka dapat lebih memahami di mana mereka berdiri ketika datang ke tujuan produksi pada hari tertentu. Meskipun pelatihan terdengar menjelaskan, memiliki data kinerja dapat meningkatkan pelatihan dengan mengidentifikasi kesenjangan pengetahuan dan fokus pada tantangan yang lebih mungkin dihadapi setiap karyawan.
Beralih dari Pola Pikir Reaktif ke Proaktif
Tada beberapa jenis pemeliharaan dalam manufaktur. Pendekatan reaktif berkata, "biarkan kita memperbaikinya saat rusak." Metode ini sering mengganggu, mahal, dan dapat mengakibatkan kehilangan produksi. Pendekatan proaktif berkata, "biarkan kita memperbaikinya sebelum rusak."
Pemeliharaan proaktif mempertimbangkan kondisi mesin dan pengamatan lingkungan yang dilakukan oleh staf untuk membantu mencegah masalah kecil menjadi masalah besar. Pola pikir proaktif dimulai dengan memantau seluruh proses dan menggabungkan data untuk memahami apa yang terjadi di lantai produksi. Pendekatan proaktif adalah perubahan yang luas dan penting. Ketika mesin dalam kondisi optimal, mesin berjalan lebih lancar dan dengan lebih sedikit kesalahan, yang berarti waktu henti yang tidak terencana lebih sedikit.
Identifikasi & Meredam Pembunuh Produksi yang Jelas
Beberapa faktor dapat mempengaruhi jumlah waktu henti yang dialami mesin. Beberapa penyebab paling umum adalah kesalahan operator, kegagalan peralatan, kekurangan bahan, dan masalah pemeliharaan tidak terduga lainnya.
Untuk mengurangi waktu henti yang tidak terencana, Anda harus terlebih dahulu memahami seberapa banyak waktu henti yang terjadi dan di mana itu terjadi. Jika Anda belum melakukannya, lacak waktu henti Anda sebagai persentase dari waktu produksi yang dijadwalkan. Catat setiap peristiwa waktu henti, termasuk berapa lama itu terjadi dan apa yang menyebabkannya.
Setelah Anda memiliki data, saatnya untuk memprioritaskan. Berapa banyak waktu henti yang berasal langsung dari masalah peralatan? Kekurangan bahan? Operator yang tidak mengikuti prosedur yang benar? Apa pun itu, Anda perlu menghilangkan "pembunuh" waktu henti untuk mengurangi persentase waktu henti keseluruhan Anda. Misalnya, jika masalah peralatan menyebabkan sebagian besar waktu henti Anda, Anda akan ingin fokus pada bagaimana mesin itu berjalan dan apa yang dapat dilakukan agar kinerjanya dapat mencocokkan tujuan produksi.
Semua faktor tidak dapat diurangi, tetapi ide yang baik untuk mengurangi sebanyak yang Anda dapatkan.
Terapkan Sistem Pemantauan Kontrol Proses yang Lebih Ketat
Sistem pemantauan kontrol proses harus tersedia untuk mengurangi waktu henti yang tidak terencana. Sistem ini bertujuan untuk mendeteksi dan mencegah kondisi proses yang dapat menyebabkan waktu henti.
Sistem pemantauan kontrol proses yang baik akan memiliki kemampuan untuk:
- Identifikasi tren dan pola
- Buat perbandingan antara kinerja aktual dan kinerja yang diinginkan
- Prediksi masalah sebelum terjadi
Penting untuk dicatat bahwa sistem pemantauan kontrol proses bukan perbaikan sekali kali. Ini perlu dipantou terus-menerus dan disesuaikan seiring berubahnya proses manufaktur. Waktu henti akan selalu terjadi, tetapi memiliki sistem kontrol proses yang ketat dapat meminimalkan kemungkinan waktu henti yang tidak terencana.
Punyai Rencana yang Kokoh untuk Ketidakhadiran Karyawan yang Tidak Terduga
Ketika karyawan sakit atau liburan, ada kemungkinan baik bahwa baris produksi Anda akan terpengaruh. Untuk mempertahankan tingkat output yang konsisten ketika anggota staf tidak bekerja, penting untuk memiliki rencana yang kokoh untuk memastikan Anda memiliki cakupan yang cukup untuk tetap mempertahankan produksi. Tingkat produksi rendah dapat bertumpuk seiring waktu dan secara signifikan mempengaruhi bottom line keseluruhan Anda.
Beberapa hal yang dapat Anda lakukan untuk menyiapkan ketidakhadiran karyawan yang tidak terduga antara lain:
- Mengidentifikasi karyawan kunci
- Membangun cadangan staf yang kuat
- Memastikan ada komunikasi yang baik antar departemen
Sementara langkah-langkah ini tidak dapat menghilangkan ketidakhadiran karyawan yang tidak terduga, mereka dapat membantu mengurangi dampaknya dan memastikan produksi berlanjut se lancar mungkin.
Buat Daftar Periksa Pemeriksaan yang Terperinci
Mesin yang tidak terawat dengan baik akan menyebabkan kerusakan yang lebih sering dan waktu henti yang tidak terencana. Untuk mengurangi risiko ini, buat daftar periksa pemeriksaan yang terperinci. Daftar periksa pemeriksaan yang menyeluruh dan terorganisir dengan baik akan membantu memastikan semua pemeriksaan yang diperlukan dilakukan dan masalah potensial diidentifikasi serta ditangani dengan cepat.
Membuat daftar periksa pemeriksaan yang terperinci dapat menjadi tugas yang menakutkan. Berikut adalah beberapa tips untuk memulai:
- Pecah daftar periksa menjadi kategori
- Kelompokkan item terkait bersama-sama
- Identifikasi area spesifik untuk diperiksa
- Gunakan gambar atau diagram untuk membantu mengilustrasikan area yang Anda periksa
Contoh spesifik hal-hal yang harus Anda sertakan dalam daftar periksa pemeriksaan Anda adalah:
- Instalasi listrik dan komponen
- Inventori bagian cadangan
Ini hanya beberapa titik awal dasar - daftar periksa pemeriksaan Anda harus se terperinci mungkin untuk cocok dengan proses produksi spesifik Anda.
Jangan Lupa untuk Membuat Cadangan
Kita semua tahu kecelakaan dapat terjadi dan mesin dapat rusak secara tidak terduga. Untuk mengurangi dampak dari peristiwa semacam itu, penting untuk memiliki cadangan data, program, dan konfigurasi mesin Anda. Cadangan dapat membantu Anda kembali beroperasi dengan cepat dalam hal masalah.
Ada sejumlah cara untuk membuat cadangan. Metode umum dan andal adalah membuat cadangan menggunakan layanan berbasis cloud yang menyimpan file Anda secara aman secara online. MachineMetrics menawarkan layanan ini melalui perangkat lunak manufaktur berbasis cloud yang memastikan keandalan data melalui solusi cadangan dan pemulihan, yang berarti data Anda akan selalu terlindungi dari kehilangan data.
Berbagi Tindakan dengan Data Anda
Banyak produsen tidak memiliki data waktu henti yang akurat. Mereka tidak yakin tentang alasan pasti atau berapa banyak waktu henti yang membiayai perusahaan. Banyak produsen mengalami kesenjangan keterampilan dan sumber daya yang tertekan. Menambahkan pengumpulan data manual, analisis, dan pelaporan hanya membebani karyawan dan sumber daya lebih lanjut. Itulah sebabnya mengaktifkan solusi pelacakan waktu henti sangat penting.
Dengan biaya produksi yang tinggi dan kurangnya data yang akurat, manajer tidak dapat membuat keputusan efektif untuk mengurangi waktu henti yang tidak terencana. Produsen harus mengasah proses, mengurangi limbah, dan memaksimalkan utilisasi mesin. MachineMetrics membuat hal ini mungkin tanpa meningkatkan karyawan dan sumber daya yang sudah tertekan. Perangkat lunak pemantauan produksi kami dapat memberikan Anda wawasan tentang masalah waktu henti Anda untuk meningkatkan proses dan mengurangi waktu henti yang tidak terencana.
Mulai Mengurangi Waktu Henti Anda Hari Ini
Pesan Demo
