Sifat Elektroda dalam Pengelasan Titik Resistensi:Mengapa Penting
Tidak seperti elektroda las resistansi tembaga murni, yang sifat dan desainnya menyebabkan mereka menghantarkan panas, elektroda tahan api murni dipilih dengan tepat karena mereka akan menahan panas. Tungsten (W) terkenal karena memiliki titik leleh tertinggi (3387°C) di antara logam dan kekerasannya pada suhu normal dan suhu tinggi sangat tinggi. Biasanya tahan terhadap oksidasi dan hambatan listriknya sangat tinggi.
Molibdenum (MO), "saudara" tungsten di antara logam tahan api, juga memiliki titik leleh yang tinggi (2610 °C) dan kekuatan mekanik yang tinggi pada suhu tinggi, meskipun lebih rendah daripada tungsten. Hambatan listrik Mo juga tinggi. (Untuk tinjauan lebih rinci tentang resistivitas listrik dari berbagai elemen, termasuk tungsten dan molibdenum, Resistivitas Listrik Elemen Terpilih menyertakan grafik yang menunjukkan hambatan listrik pada rentang suhu penuh, yang lebih berguna daripada nilai tunggal.)
Saat memilih bahan elektroda untuk aplikasi pengelasan resistansi Anda, menjadi penting untuk mengontrol konsumsi oksidatif yang tak terhindarkan dengan merekayasa ke dalam siklus proses pengelasan titik resistansi, kesempatan bagi elektroda untuk mendinginkan sebanyak mungkin. Tungsten lebih rentan terhadap delaminasi dari kejutan termal daripada molibdenum, sehingga merupakan pertimbangan pemilihan tambahan. Namun, trade-offnya adalah molibdenum teroksidasi lebih cepat daripada tungsten.
Sejalan dengan pengembangan bahan paduan tembaga yang dirancang untuk meningkatkan sifat dan perilaku tembaga murni, ada paduan tungsten dan molibdenum yang meningkatkan unsur murni itu sendiri. (Perhatikan bahwa karena tungsten dan molibdenum adalah produk metalurgi serbuk, kata paduan tidak berlaku dengan cara yang sama seperti pada logam bukan bubuk. Untuk sepenuhnya terdispersi ke dalam logam tahan api, bahan paduan harus bertahan atau disesuaikan dengan permintaan pemrosesan suhu tinggi biasanya dari tungsten dan molibdenum.)
Tembaga tungsten (CuW) tersedia dalam berbagai rasio komposisi dan sangat banyak digunakan karena keseimbangan keunggulan tembaga dan tungsten tercapai. Tungsten perak (AgW) juga diproduksi dalam rasio komposisi yang berbeda, dan keuntungannya adalah perak (Ag) sulit untuk paduan dengan besi (Fe) dan nikel (Ni), sehingga AgW dapat menjadi pilihan yang baik untuk pengelasan baja tahan karat dan lainnya. paduan berbasis nikel.
Bahan elektroda paduan ini adalah hasil pengerasan sinter dari struktur infiltrasi. Pada dasarnya, sepotong tembaga atau perak murni yang diukur dengan tepat ditempatkan ke dalam cetakan yang diisi dengan bubuk tungsten atau molibdenum dalam jumlah yang diukur secara tepat dan dipanggang dalam oven atmosfer inert. Hasilnya adalah elektroda dengan kekuatan suhu tinggi dan konduktivitas listrik tinggi.
Kadang-kadang, aplikasi pengelasan resistansi memerlukan organisasi properti yang unik. Dalam kasus ini, ada berbagai elektroda khusus untuk dipilih. Silver tungsten carbide (AgWC) adalah bahan elektroda tahan api yang tidak biasa dipilih karena tungsten carbide (WC) memberikan ketahanan oksidasi yang unggul sambil mempertahankan bentuk selama siklus termal pengelasan.
Akhirnya, logam berat — yang juga dikenal sebagai paduan tungsten berat dan terdiri dari W, Fe, Ni, dan Cu tergantung pada nilai masing-masing pabrikan — adalah elektroda las titik logam tahan api yang tidak biasa. Manfaatnya termasuk ketahanan oksidasi yang sangat baik dan kemudahan pemesinan jika dibandingkan dengan tungsten murni dan tungsten karbida (WC).
Jika Anda sedang dalam proses memilih elektroda las titik resistansi untuk aplikasi Anda, pengetahuan tentang sifat material bisa menjadi penting. Untuk informasi lebih lanjut tentang sifat material dan interaksinya yang beragam, unduh kertas putih kami Bahan Elektroda Las Perlawanan:Memilih Yang Tepat untuk Aplikasi Anda.
