Memahami Mesin EDM: Keterbatasan, Akurasi, dan Faktor Kunci yang Mempengaruhi

Karena EDM machining memiliki banyak keuntungan yang tidak dapat dibandingkan dalam pemotongan tradisional, bidang aplikasinya semakin meluas setiap hari, dan telah banyak digunakan dalam mesin, penerbangan angkasa, penerbangan, elektronik, motor, peralatan listrik, mesin presisi, instrumen, otomotif, industri ringan, dll. Untuk menyelesaikan masalah pemrosesan material dan bagian dengan bentuk kompleks.

Namun, EDM juga memiliki keterbatasannya. Pada saat yang sama, seperti dalam pemesinan tradisional, berbagai error mesin itu sendiri, error posisi dan pemasangan workpiece dan elektroda alat akan semua mempengaruhi akurasi EDM. Selain itu, faktor utama yang terkait dengan proses EDM adalah ukuran dan konsistensi celah placedar, dan aus serta stabilitas elektroda alat.

Keterbatasan EDM Machining

1. Hanya dapat digunakan untuk pemesinan logam dan material konduktif lainnya

Berbeda dengan pemrosesan pemotongan, material non-konduktif insulator seperti plastik dan keramik dapat diproses.

2. Kecepatan pemesinan secara umum lambat

Oleh karena itu, proses biasanya diatur untuk menggunakan pemotongan untuk menghapus sebagian besar jumlah, dan kemudian melakukan EDM untuk meningkatkan efisiensi produksi

3. Ada aus elektroda

Karena pemesinan EDM bergantung pada listrik dan panas untuk menghapus logam, elektroda akan aus, dan aus elektroda sebagian besar terkonsentrasi di sudut tajam atau permukaan rendah, yang mempengaruhi akurasi pembentukan

4. Radius sudut minimum terbatas

Secara umum, radius sudut minimum yang dapat diperoleh oleh EDM sama dengan celah pemesinan (biasanya 0.02-0.3mm). Jika elektroda aus atau diproses oleh kepala gerak datar, radius sudut harus ditingkatkan.

Faktor yang Mempengaruhi Akurasi EDM

Dalam pemesinan EDM, celah placedar dapat dikompensasi dengan memperbaiki ukuran elektroda untuk mendapatkan akurasi pemesinan yang lebih tinggi. Namun, ukuran celah placedar sebenarnya berubah, yang mempengaruhi akurasi pemesinan.

1. Kekasaran permukaan

Kekasaran permukaan hasil pemesinan EDM tergantung pada kedalaman lubang placedar dan keseragaman distribusinya. Hanya ketika lubang placedar yang dangkal dan terdistribusi dengan seragam dihasilkan pada permukaan pemesinan, permukaan pemesinan dapat memiliki nilai kekasaran yang lebih kecil. Untuk mengontrol keseragaman lubang placedar, diperlukan mengadopsi teknologi kontrol impuls placedar energi sama, yaitu, mendeteksi tepi jatuh dari pemecahan tegangan celah, mengontrol lebar impuls placedar placedar untuk sama, dan menggunakan energi impuls yang sama untuk pemrosesan, sehingga kekasaran permukaan pemrosesan secara merata.

2. Pengaruh celah pemesinan (celah sisi)

Ukuran dan konsistensi celah pemesinan secara langsung mempengaruhi akurasi pemesinan EDM. Hanya dengan memahami nilai celah pemesinan dan kekasaran permukaan setiap standar, kita dapat dengan benar merancang ukuran elektroda, menentukan jumlah penyusutan, dan menentukan konversi standar selama proses pemesinan.

3. Pengaruh kemiringan pemesinan

Dalam pemesinan, terlepas dari lubang atau rongga, dinding sisi memiliki kemiringan. Alasan kemiringan adalah, selain kemiringan asli dinding sisi elektroda itu sendiri dalam persyaratan teknis atau manufaktur, umumnya disebabkan oleh aus yang tidak merata elektroda. , Dan "placedar sekunder" dan faktor lainnya.

(1) Pengaruh aus elektroda.

Elektroda membentuk kerucut karena aus, dan kerucut ini tercermin pada workpiece untuk membentuk kemiringan pemesinan.

(2) Pengaruh tingkat kontaminasi fluida kerja.

Semakin kotor fluida kerja, semakin banyak kesempatan untuk "placedar sekunder". Pada saat yang sama, karena keadaan celah yang buruk, jumlah angkat elektroda akan secara tidak terhindarkan meningkat. Kedua kondisi ini akan meningkatkan kemiringan pemrosesan.

(3) Pengaruh flush minyak atau pompa.

Pengaruh flush minyak atau pompa pada kemiringan pemrosesan berbeda. Saat pemrosesan dengan flush minyak, produk korosi elektrolit mengalir keluar dari permukaan pemrosesan, yang meningkatkan kesempatan untuk "placedar sekunder" dan meningkatkan kemiringan pemrosesan. Saat pemompaan minyak digunakan untuk pemrosesan, produk korosi elektrolit dikeluarkan dari tabung hisap, dan fluida kerja bersih masuk dari tepi elektroda, jadi ada kurang kesempatan untuk "placedar sekunder" pada permukaan pemrosesan, dan kemiringan pemrosesan juga kecil.

(4) Pengaruh kedalaman pemrosesan

Seiring meningkatnya kedalaman pemrosesan, kemiringan pemrosesan juga meningkat, tetapi tidak proporsional. Ketika kedalaman pemrosesan melebihi nilai tertentu, ukuran mulut atas bagian yang diproses tidak akan lagi melebar, yaitu, kemiringan pemrosesan tidak akan lagi meningkat. Berbagai objek pemrosesan memiliki persyaratan yang berbeda untuk kemiringan pemrosesan. Dalam pemrosesan rongga, karena memerlukan sudut draft tertentu, sudut pemrosesan tidak ketat. Untuk cetakan dinding lurus, kemiringan pemesinan diharuskan lebih ketat. Selama hukum yang mempengaruhi kemiringan pemrosesan dipahami, persyaratan yang ditentukan dapat tercapai.

4. Alasan dan hukum pembulatan sudut

Aus sudut dan tepi tajam elektroda lebih serius daripada aus muka akhir dan sisi. Oleh karena itu, aus sudut elektroda menyebabkan sudut membulat, dan tidak mungkin membersihkan workpiece yang diproses. Selain itu, seiring meningkatnya kedalaman pemrosesan, radius pembulatan sudut saluran elektroda meningkat. Namun melebihi kedalaman pemrosesan tertentu, tren meningkatnya secara bertahap melambat, dan akhirnya tetap pada nilai maksimum tertentu.

Alasan sudut membulat tidak hanya aus elektroda tetapi juga kesetaraan celah placedar. Karena kesetaraan placedar sudut tajam, elektroda tajam konveks secara tidak terhindarkan akan membuat workpiece membulat, titik tajam elektroda tajam cekung tidak memiliki fungsi placedar sama sekali, tetapi workpiece akan membulat karena akumulasi sisa.

Oleh karena itu, bahkan jika elektroda sepenuhnya bebas aus, masih tidak mungkin untuk mendapatkan pembersihan yang sempurna karena kesetaraan celah placedar. Jika radius pembulatan diharuskan kecil, celah placedar harus dikurangi

Medium kerja adalah kondisi dasar untuk menghasilkan placedar, dan medium cair terutama digunakan saat ini. Ini membentuk saluran placedar placedar, menghasilkan kompresi pada saluran placedar, dan dengan cepat memulihkan status insulasi celah setelah placedar selesai, membantu ejeksi dan pengeluaran produk korosi elektrolit, dan pendingin alat. Oleh karena itu, medium memiliki pengaruh besar pada pemesinan EDM.