UGI® 4410

UGI® 4410 dirancang untuk aplikasi yang membutuhkan ketahanan korosi yang sangat baik di lingkungan agresif dengan adanya klorida, serta sifat mekanik yang tinggi, seperti misalnya:

Industri kimia dan petrokimia

Industri desalinasi air laut

Industri bubur kertas

UGI® 4410 cocok untuk pembentukan dingin dengan metode konvensional. Gaya pada pahat tinggi, karena sifat mekanis dan pengerasan kerja yang tinggi dari grade. Austenit stabil dan deformasi dingin oleh karena itu tidak menyebabkan transformasi martensit.

Korosi umum:Sifat ketahanan korosi UGI® 4410 sangat baik dalam jenis korosi ini yang mungkin ditemui di industri produksi kimia asam mineral dan asam organik; mereka termasuk, misalnya, ketahanan yang lebih baik dari UGI® 4410 dibandingkan dengan superaustenitic UGI® 4539/904L dalam asam format, asam klorida dan asam sulfat, untuk konsentrasi kurang dari 25% berat.

Korosi lokal:Ketahanan korosi lokal yang dipicu oleh ion klorida sangat baik untuk UGI® 4410.

Korosi lubang:Ketahanan korosi lubang dapat diperkirakan dengan menggunakan rumus indeks lubang PREN=%Cr+3,3%Mo+16%N. Untuk UGI® 4410, ini memberikan PREN 41 menit, yang secara signifikan lebih tinggi dari PREN 33 menit. untuk UGI® 4462. Pengujian dengan besi klorida 10% berat (uji tipe ASTM G48) digunakan untuk menentukan suhu batas di mana korosi pitting terjadi (C.P.T.):kami menjamin ketahanan pada 55°C untuk UGI® 4410, yang jauh lebih tinggi dari 35°C yang diukur untuk UGI® 4462.

Korosi celah:Suhu kritis di mana celah terjadi dapat diperkirakan dalam lingkungan besi klorida 6% berat (uji tipe ASTM G48); rata-rata adalah 35°C untuk UGI® 4410, berlawanan dengan rata-rata 25°C untuk UGI® 4462 dan rata-rata 20°C untuk UGI® 4539.

Korosi tegangan:Ketahanan korosi tegangan UGI® 4410 sangat baik di lingkungan yang mengandung ion klorida dan/atau hidrogen sulfida.

Karena sifat mekaniknya yang sangat tinggi dan kemampuan pengerasan yang tinggi dari austenitnya, UGI® 4410 dengan cepat membuat alat pemotong aus. Ini akibatnya akan membatasi kecepatan pemotongan ke tingkat yang sedikit di bawah yang digunakan untuk baja tahan karat 1.4507. Selain itu, untuk sebagian besar baja tahan karat austeno-feritik, akan lebih disukai untuk menggunakan alat pemotong yang lebih keras daripada yang digunakan untuk baja tahan karat austenitik seperti 1,4404 (lihat, misalnya, kemungkinan putaran kasar dari alat STELLRAM SP0819 dibandingkan dengan alat pemotong baja tahan karat austenitik lainnya). dari SECO TM2000). Selain itu, seperti kebanyakan baja tahan karat austeno-feritik, selama pemesinan, UGI® 4410 menghasilkan chip yang sulit dipecahkan. Jika memungkinkan, preferensi harus diberikan pada laju pemotongan yang relatif tinggi yang akan mempermudah pemecahan keripik.

Pembubutan:Tabel di sebelah kanan memberikan, dibandingkan dengan tingkat lainnya, kecepatan potong yang dapat diakses oleh UGI® 4410 selama pembubutan kasar (basis 100:1,4462 dengan alat SECO TM2000).

Pengeboran:Seperti kebanyakan baja tahan karat austeno-feritik, UGI® 4410 sulit untuk dibor, karena gaya potong yang sangat tinggi pada pahat, menyebabkannya cepat aus, dan chip yang dihasilkan tidak mudah pecah, sehingga bor rusak secara acak. Oleh karena itu, sangat disarankan agar bor dilumasi secara internal menggunakan tekanan oli tinggi untuk meningkatkan kemampuan pecah dan pelepasan chip. Siklus pengeboran dengan reaming juga dapat digunakan untuk membuat UGI® 4410 lebih mudah untuk dibor.

Solusi anil:UGI® 4410 batang dan kabel disediakan solusi anil. Untuk mengurangi kekerasan dan mengembalikan keuletan UGI® 4410 setelah pembentukan panas atau dingin, perlakuan panas dapat dilakukan pada antara 1050 °C dan 1120 °C, sebaiknya 1100 °C, diikuti dengan pendinginan cepat (air) untuk menghindari pengendapan embrittling fase (intermetalik atau kromium nitrida) selama pendinginan

UGI® 4410 dapat dibentuk pada suhu tinggi (penempaan, penggulungan) antara 1000 °C dan 1250 °C, lebih disukai antara 1100 °C dan 1250 °C, untuk meminimalkan gaya dan meningkatkan keuletan. Ada risiko pembentukan fase sigma jika suhu produk turun di bawah 1025 °C selama pembentukan. Oleh karena itu, anil larutan sangat disarankan untuk komponen yang terbentuk pada suhu tinggi, sesuai dengan rekomendasi yang ditunjukkan di bagian perlakuan panas.

Produk yang tersedia:

Produk lainnya:hubungi pemasok

UGI® 4410 dapat dilas dengan gesekan, hambatan, busur, dengan atau tanpa kawat pengisi (MIG, TIG, elektroda berlapis, plasma, busur terendam, dll.), sinar LASER, berkas elektron, dll.Namun, tidak seperti baja tahan karat austenitik, UGI® 4410 harus dilas sesuai dengan bidang masukan panas pengelasan untuk memastikan ketahanan area las yang baik. Jika input panas pengelasan terlalu tinggi, ada risiko, karena pendinginan yang terlalu lambat setelah pengelasan, dari pembentukan fase sigma embrittling di zona yang terpengaruh panas (HAZ). Jika energi pengelasan linier terlalu rendah, ada risiko, karena pendinginan yang terlalu cepat setelah pengelasan, HAZ menjadi terlalu feritik dan, oleh karena itu, rapuh. Bidang masukan panas pengelasan yang harus dipenuhi tergantung terutama pada geometri komponen yang akan dilas, dan khususnya, ketebalannya. Semakin tebal komponen, semakin cepat pendinginan las, menggeser bidang input panas pengelasan linier ke energi tinggi. Bidang input panas pengelasan yang harus dipenuhi juga tergantung pada proses pengelasan yang digunakan (MIG, TIG, dll.).

Dalam hal pengelasan multipass, penting untuk membiarkan lasan mendingin hingga di bawah 150 °C di antara setiap lintasan. Pemanasan awal komponen sebelum setiap operasi pengelasan tidak dianjurkan dan tidak ada perlakuan panas yang harus dilakukan setelah pengelasan, kecuali, jika perlu, larutan anil seperti yang dijelaskan dalam bagian "Perlakuan panas".

Pengelasan MIG:Kawat pengisi yang paling cocok untuk pengelasan MIG UGI® 4410 adalah UGIWELDTM 25.9.4 (ISO14343 - A:25 9 4L). Keseimbangannya yang lebih austenitik daripada UGI® 4410 membatasi persentase ferit dalam logam las (WM) dan dengan demikian risiko penggetasan di WM. Gas pelindung dengan potensi pengoksidasi rendah (Ar + 1 hingga 3% O₂ atau CO₂) lebih disukai, untuk membatasi persentase oksigen di zona las dan akibatnya memastikan ketahanan yang baik di WM. Dalam keadaan apa pun hidrogen tidak boleh ditambahkan ke gas pelindung, untuk menghindari risiko retak dingin di area las. Jika perlu, beberapa persen N₂ dapat ditambahkan ke gas pelindung untuk mengkompensasi hilangnya nitrogen di zona las selama operasi pengelasan.

Pengelasan TIG:Gas pelindung netral HARUS digunakan (Ar, mungkin sebagian digantikan oleh He) untuk melindungi elektroda tungsten. Seperti halnya pengelasan MIG, gas pelindung TIDAK HARUS mengandung hidrogen. Karena tidak adanya oksigen dalam gas pelindung, proses ini memudahkan untuk memastikan ketahanan yang baik di zona las.