Rockwell menghitung semua cara 'perjalanan' digital telah membuahkan hasil

Tom O'Reilly, VP, Pengembangan Bisnis Global di Rockwell Automation, berbicara dengan majalah Smart Manufacturing.

Tom, beri tahu kami tentang rencana lima tahun Rockwell Automation untuk merestrukturisasi fasilitas dan jaringan pemasok Anda, dan tiba di “perusahaan yang terhubung”.

Perjalanan ini dimulai lima tahun lebih lalu. Saat kami melalui proses ini, kami memetakan proses enam langkah yang menurut saya menggambarkan apa yang kami lakukan dan bagaimana kami melakukan hal ini sekarang, dan juga bagaimana kami berbicara dengan pelanggan. Langkah pertama adalah memahami kebutuhan bisnis. Langkah kedua adalah menentukan di mana kesenjangan rantai pasokan utama. Kemudian juga menentukan kesiapan Anda:menilai kondisi fasilitas dan proses manufaktur Anda saat ini. Keempat adalah mengembangkan rencana implementasi, kemudian melakukan manajemen proyek saat Anda menjalankan rencana implementasi, dan kemudian fase perbaikan berkelanjutan.

Anda memiliki 20 tanaman berbeda untuk dikoordinasikan. Pelajaran apa yang dipelajari perusahaan yang sekarang berlaku untuk klien?

Masalah terbesar yang kami temukan adalah kurangnya konektivitas—khususnya antara sistem ERP dan pabrik untuk sistem otomasi kami. Dalam banyak kasus, kami tidak memiliki data yang benar. Dalam beberapa kasus, tidak ada data. Dan dalam beberapa kasus, ada data yang buruk. Ketika Anda melihat data itu dan melakukan analisis terhadapnya dan itu salah atau tidak cukup kuat, itu dapat membawa Anda ke keputusan yang salah. Salah satu kuncinya, dalam fase penentuan kesiapan, adalah menilai kemampuan infrastruktur Anda. Itu adalah pelajaran utama yang dipetik. Dan kami berbicara dengan pelanggan kami tentang hal itu.

Hal kedua yang sangat penting bagi perusahaan yang ingin melakukan perjalanan manufaktur cerdas adalah Anda harus menemukan nilainya terlebih dahulu. Melihat ke dalam kebutuhan bisnis, apa pendorong nilai sebenarnya? Apa masalah besar sebenarnya yang perlu Anda tangani—yang memberikan keuntungan terbaik? Terkadang orang hanya terpaku pada teknologinya saja.

Saya pernah mendengar Rockwell mengaitkan peningkatan produktivitas tahunan sebesar empat hingga lima persen karena perubahan itu. Bagaimana mungkin? Dan apakah menurut Anda sebagian besar produsen dapat mengharapkannya?

Untuk sebagian besar produsen, saya akan mengatakan ya. Tapi itu tergantung pada industri Anda dan keadaan Anda saat ini. Jadi sulit untuk digeneralisasi. Jika Anda melihat bagaimana kami melakukannya, berikut adalah beberapa contohnya:hari persediaan turun dari 120 menjadi 82. Kami mengurangi CAPEX kami, yang kami sebut penghindaran CAPEX, sebesar 30 persen per tahun. Pengiriman kami dalam rantai pasokan kami meningkat dari 80 persen menjadi 96 persen. Waktu tunggu kami sebenarnya berkurang hingga 50 persen. Dan kemudian, untuk layanan pelanggan, tanggal pengiriman ke pelanggan kami berubah dari 82 persen menjadi 98 persen. Dan terkait kualitas, kami mengurangi PPM (parts per million) kami hingga 50 persen. Anda tahu, ini tidak semua terjadi pada Hari Pertama. Jadi, Anda harus tetap fokus pada area tersebut dan terus mendorongnya keluar dari waktu ke waktu. Kami pikir kami dapat terus mengurangi biaya sebesar empat hingga lima persen.

Dalam latihan MES, Anda' kembali bekerja dengan FANUC pada peluang di seluruh dunia. Apa satu masalah utama yang muncul dalam kolaborasi semacam itu?

Kami memiliki kemitraan yang hebat dengan FANUC yang dimulai sekitar tujuh tahun yang lalu. Hal ini tidak hanya sekitar MES. Kami terutama berfokus dengan FANUC pada area power train di industri otomotif. Masalah terbesar yang dihadapi pelanggan kami, dan salah satu pendorong kemitraan, adalah integrasi antara sistem otomasi dan CNC atau robot mereka. Jadi untuk membantu pelanggan kami mengatasi hal itu, kami membantu FANUC mengadopsi EtherNet/IP untuk komunikasi. Kami membangun apa yang kami sebut profil addon dalam pemrograman kami. Pada dasarnya mereka adalah layar yang muncul sehingga Anda dapat secara otomatis mengkonfigurasi komunikasi di CNC. Jadi, kami telah membuat integrasi menjadi mulus, dan membuatnya lebih awal sehingga sangat mudah untuk mengintegrasikan CNC atau robot dengan sistem otomasi kami.

Jadi, menurut Anda, saat ini integrasi sangat mudah dilakukan atau masih sulit dalam beberapa situasi?

Tergantung pada apa yang Anda coba lakukan. Tapi itu pasti jauh lebih mudah daripada di masa lalu. Dan itu bukan hanya Rockwell yang mengatakannya. Itu adalah pelanggan kami, seperti General Motors, yang memberi tahu kami hal itu. Integrasi mereka dan kemudian aliran informasi dari kedua sistem, apakah itu FANUC atau sistem kami, ke sistem MES, dan kemudian melanjutkan ke ERP, jauh lebih mudah. Jadi saya tidak tahu apakah mereka akan mengatakan itu mudah, tetapi mereka akan mengatakan itu jauh lebih mudah.

Apakah kerja bersama itu kebanyakan otomotif? Apa pasar lain yang penting dalam hubungan itu? Dan bisakah Anda berbicara tentang di mana Anda bekerja dengan mereka di dunia?

Kemitraan ini muncul dari kebutuhan integrasi antara robotika CNC dan sistem otomasi di otomotif. Jadi, sampai saat ini, sebagian besar pekerjaan adalah otomotif. Salah satu bidang robotika dengan pertumbuhan tercepat adalah di industri produk konsumen. Jadi kami bekerja sama sedikit dengan FANUC di seluruh dunia, terutama untuk robotika dan produk konsumen, di Amerika Utara dan Eropa. Sekarang, pekerjaan yang telah kami lakukan dengan FANUC, menurut saya pasar utama adalah Amerika Utara, Cina, Eropa, Jepang, dan Korea. Itu karena itu adalah pusat otomotif tempat keputusan dibuat, dan/atau mesin dibangun.

Produk konsumen seperti apa?

Baik makanan dan minuman atau barang kemasan.

Dan apakah itu di negara yang berbeda?

Itu sebagian besar adalah pasar yang lebih maju, di mana mereka mencari pengurangan biaya yang lebih besar, efisiensi yang lebih besar, mungkin throughput yang lebih besar tanpa pengeluaran modal yang lebih besar:Eropa Barat dan Amerika Utara.

Negara mana yang pasti menjadi pasar dengan pertumbuhan besar dalam praktik MES Anda?

Amerika Utara adalah salah satunya. Ada banyak inisiatif manufaktur maju. Dan untuk menjadi kompetitif, Anda harus mulai menjalankan konektivitas dan memiliki konvergensi antara TI dan OT. (Kami mengatakan Perusahaan Terhubung.) MES adalah kunci yang memungkinkan untuk itu. Kami juga melihat beberapa pasar negara berkembang seperti China atau India yang lebih awal dalam perkembangannya dari sudut pandang kematangan manufaktur. Namun mereka menyadari bahwa untuk terus menjadi kompetitif secara global, mereka harus hampir melompati perkembangan mereka untuk menjadi kompetitif secara global.

Mari kita bicara tentang platform FactoryTalk Cloud Gateway, yaitu tentang mendapatkan informasi dari fasilitas manufaktur yang menggunakan otomatisasi Anda, memasukkannya ke dalam struktur data cloud yang memungkinkan dikombinasikan dengan data pihak ketiga lainnya dan data ERP, misalnya, lalu meletakkan intelijen bisnis di bagian atas untuk melakukan analisis bagi pelanggan Anda guna memberi mereka wawasan bisnis baru.

Dengan FactoryTalk Cloud Gateway, kami bermitra dengan Microsoft. Kami mendasarkannya pada cloud Microsoft Azure. Tetapi perangkat lunak ini dibangun berdasarkan pengalaman kami selama bertahun-tahun dengan penerapan di lokasi, memanfaatkan pemodelan pabrik dari FactoryTalk VantagePoint kami dengan teknologi berbasis web dan cloud modern lainnya. Manfaat platform FactoryTalk Cloud Gateway adalah kami dapat mengalirkan data dari berbagai sistem industri dan bisnis. Kemudian, ketika digabungkan, kami dapat mengontekstualisasikannya, memberi makna pada data, dan kemudian menyajikannya dalam dasbor dan laporan yang sangat mudah digunakan—sehingga ilmuwan non-data dapat menafsirkan apa yang sedang tren dalam proses dan mengambil tindakan untuk mengoptimalkan.

Seberapa penting solusi cloud seperti FactoryTalk Cloud saat Anda bekerja dengan perusahaan di luar AS? Apakah pembaruan platform cloud Anda musim gugur yang lalu membantu mitra dan/atau klien internasional?

Kami memperbarui platform cloud kami lebih cepat daripada produk perangkat lunak tradisional kami. Banyak pelanggan global kami tertarik dengan lokasi geografis data, penyimpanan data, dan infrastruktur Microsoft Azure adalah yang terbaik terkait dengan transparansi dan kepatuhan data cloud. Jadi penerimaan platform cloud dari basis pelanggan global sangat tinggi.

Apa yang Anda lakukan untuk mendorong produsen agar mengadopsi FactoryTalk Cloud?

Kami mencoba membuatnya sangat mudah. Misalnya, konfigurasi dasbor dan konektivitas ke gateway kami sangat mudah. Dengan beberapa, langkah sederhana Anda dapat menghubungkan gateway ke sistem kontrol. Data akan otomatis mengalir ke cloud, lalu Anda dapat segera menyiapkan dasbor.

Dengan siapa Anda bekerja untuk membangun gerbang?

Perangkat lunak gateway adalah pengembangan kami sendiri, tetapi dirancang agar dapat diperluas dengan adaptor dan aplikasi khusus. Kami akan segera menawarkan API ini ke seluruh komunitas mitra kami.

Platform dan aplikasi lain apa yang Anda tawarkan atau bangun untuk mendapatkan nilai bagi klien Anda di luar negeri?

Pada Automation Fair November lalu, kami mengumumkan FactoryTalk Analytics untuk Mesin, FactoryTalk Analytics untuk Perangkat, aplikasi FactoryTalk TeamONE, dan banyak di antaranya adalah aplikasi yang dibuat untuk tujuan tertentu. Sangat terukur, mudah digunakan, mudah diimplementasikan. Kami berharap dengan memproduksi aplikasi modular yang sangat hemat biaya ini, orang dapat mengambil pendekatan langkah demi langkah, alih-alih mencoba memakan gajah dalam satu gigitan.

Saat Anda menggunakan perangkat lunak ini untuk menemukan dan menghilangkan kegagalan, apa dua atau tiga kegagalan paling umum yang ditemukan dan dihilangkan?

Salah satu manfaat utama yang kami lihat adalah pelanggan menemukan masalah yang tidak diketahui. Biasanya di fasilitas manufaktur, baik operator atau orang-orang teknologi operasional tahu di mana mereka memiliki tantangan terkait dengan kinerja, kualitas atau throughput. Begitu pelanggan memasang sistem dan mulai menyelesaikan masalah tersebut, mereka sering kali menemukan masalah lain yang tidak mereka sadari. Mereka dapat mengalami hambatan dalam proses manufaktur hulu atau hilir, misalnya.

Seperti orang lain, pelanggan Rockwell berhati-hati dalam mengadopsi cloud. Apa yang Anda lakukan untuk meyakinkan mereka bahwa inilah saat yang tepat untuk memperkenalkannya? Dan apakah serangan ransomware minggu ini akan mempersulit upaya untuk mempromosikan adopsi cloud?

Pertama, keandalan dan kemampuan solusi cloud telah meningkat pesat. (Selain itu, pelanggan kami tidak perlu memelihara infrastruktur mereka sendiri, dan itu menjadi lebih penting bagi banyak pelanggan kami.) Kedua, skalabilitas layanan cloud hampir tidak mungkin direproduksi dengan kemampuan lokal. Pelanggan kami dapat memulai dari yang kecil dan menskalakannya jauh lebih cepat daripada jika mereka membangun dan memeliharanya sendiri. Keamanan solusi cloud mungkin jauh lebih baik daripada solusi lokal. Dan ini, saya pikir, berperan dalam poin kedua. Layanan cloud diperbarui lebih sering.

Kami yakin banyak ransomware saat ini [memengaruhi] apa yang disebut orang sebagai aset TI yang tidak terkelola pada pelanggan kami—di mana mereka tidak memperbaruinya, atau tidak memiliki keamanan yang tepat. Itu adalah titik masuk atau awalnya. Layanan cloud berpotensi menjadi pencegahan yang lebih besar untuk itu. Itu pemikiran awal kami. Jelas orang akan takut keluar dari ini, dan mencoba memahami apa yang terjadi. Namun pemikiran awal kami adalah bahwa hal ini sebenarnya dapat mendorong lebih banyak pelanggan kami ke arah penggunaan cloud yang lebih besar.

Saat Rockwell perlu membangun pabrik di Singapura dan Meksiko, bagaimana Anda mentransfer pengetahuan suku tentang proses manufaktur di Rockwell ke pasar tersebut?

Kami melakukan fasilitas Singapura dan Meksiko kemudian dalam perjalanan kami, jadi kami telah mengembangkan proses enam langkah kami untuk menerapkan Perusahaan Terhubung di salah satu fasilitas kami—dan menjalankannya setidaknya 10 pabrik. Sangat penting untuk memiliki ahli materi pelajaran terbaik pada aspek-aspek tertentu dari proses yang kompleks atau unik atau sangat kritis. Kami membawa pakar materi pelajaran tersebut ke setiap pabrik untuk memastikan proses tersebut ditingkatkan dengan kecepatan yang benar. Terakhir, kami memutuskan bahwa sangat penting untuk memiliki sistem dan arsitektur standar sebelum memulai perjalanan.