Rockwell Automation Sorot ROI dari Perjalanan Transformasi Digitalnya
Tom O’Reilly, VP, Global Business Development di Rockwell Automation, berbicara dengan majalah Smart Manufacturing.
Tom, tolong ceritakan kepada kami tentang rencana lima tahun Rockwell Automation untuk merestrukturisasi fasilitas dan jaringan pemasok, dan sampai pada “connected enterprise.”
Perjalanan ini dimulai lima tahun lebih yang lalu. Seperti kita melalui proses ini, kami memetakan proses enam langkah yang menurut saya menggambarkan apa yang kami lakukan dan bagaimana kami melakukan hal-hal ini sekarang, dan juga bagaimana kami berbicara dengan pelanggan. Langkah pertama adalah memahami kebutuhan bisnis. Langkah kedua adalah menentukan di mana celah rantai pasok utama berada. Kemudian juga menentukan kesiapan Anda: menilai kondisi saat ini fasilitas dan proses manufaktur Anda. Keempat adalah mengembangkan rencana implementasi, lalu melakukan manajemen proyek saat Anda mengeksekusi rencana implementasi, dan kemudian fase perbaikan berkelanjutan.
Anda memiliki 20 pabrik berbeda untuk koordinasi. Pelajaran apa yang perusahaan pelajari yang sekarang diterapkan pada klien?
Masalah terbesar yang kami temukan adalah kurangnya konektivitas—secara khusus antara sistem ERP dan pabrik untuk sistem otomatisasi kami. Dalam banyak kasus, kami tidak memiliki data yang tepat. Dalam beberapa kasus, tidak ada data. Dan dalam beberapa kasus, ada data yang buruk. Saat Anda melihat data itu dan melakukan analisis padanya dan data tersebut salah atau tidak cukup kuat, itu dapat membawa Anda ke keputusan yang salah. Salah satu hal kunci, dalam fase menentukan kesiapan, adalah menilai kemampuan infrastruktur Anda. Itu adalah pelajaran kunci yang dipelajari. Dan kami berbicara tentang hal itu dengan pelanggan kami.
Hal kedua yang sangat penting bagi perusahaan yang mempertimbangkan perjalanan manufaktur cerdas adalah Anda harus menemukan nilai terlebih dahulu. Melihat kebutuhan bisnis, apa driver nilai yang nyata? Apa masalah besar yang perlu Anda atasi—yang memberikan nilai terbaik untuk uang yang dikeluarkan? Kadang orang terlalu mengikuti teknologi saja.
Saya mendengar Rockwell menyebutkan peningkatan produktivitas empat hingga lima persen per tahun karena perubahan itu. Bagaimana mungkin? Dan apakah Anda pikir sebagian besar produsen dapat mengharapkan hal itu?
Untuk sebagian besar produsen, saya katakan ya. Tapi itu tergantung pada industri Anda dan kondisi saat ini. Jadi sulit untuk generalize. Jika Anda melihat bagaimana kami melakukannya, berikut beberapa contoh: hari inventaris turun dari 120 menjadi 82. Kami mengurangi CAPEX, yang kami sebut CAPEX avoidance, sebesar 30 persen per tahun. Pengiriman dalam rantai pasok kami naik dari 80 persen menjadi 96 persen. Waktu lewat kami sebenarnya dikurangi 50 persen. Dan kemudian, untuk layanan pelanggan, pengiriman ke tanggal yang diinginkan pelanggan naik dari 82 persen menjadi 98 persen. Dan mengenai kualitas, kami mengurangi PPM (parts per million) sebesar 50 persen. Anda tahu, ini semua tidak terjadi pada Hari Pertama. Jadi Anda harus terus fokus pada area tersebut dan terus mendorongnya seiring waktu. Kami berpikir kami dapat terus mengurangi biaya empat hingga lima persen.
Dalam praktik MES Anda, Anda bekerja dengan FANUC untuk peluang di seluruh dunia. Masalah utama apa yang muncul dalam kolaborasi semacam itu?
Kami memiliki kemitraan yang bagus dengan FANUC yang dimulai sekitar tujuh tahun yang lalu. Ini tidak hanya tentang MES. Kami terutama berfokus dengan FANUC pada area powertrain di industri otomotif. Masalah terbesar yang dihadapi pelanggan kami, dan salah satu driver untuk kemitraan, adalah integrasi antara sistem otomatisasi dan baik CNC atau robot mereka. Untuk membantu pelanggan kami mengatasi hal itu, kami membantu FANUC mengadopsi EtherNet/IP untuk komunikasi. Kami membangun apa yang kami sebut addon profiles dalam pemrograman kami. Pada dasarnya, itu adalah layar yang muncul sehingga Anda dapat secara otomatis mengonfigurasi komunikasi di CNC. Jadi kami telah membuat integrasi menjadi mulus, dan sudah dibuat sebelumnya sehingga sangat mudah untuk mengintegrasikan baik CNC atau robot dengan sistem otomatisasi kami.
Jadi apakah Anda akan mengatakan integrasi selalu mudah sekarang atau masih menantang dalam beberapa keadaan?
Itu tergantung pada apa yang Anda coba lakukan. Tapi itu pasti jauh lebih mudah daripada dulu. Dan itu bukan hanya Rockwell yang mengatakan itu. Itu adalah pelanggan kami, seperti General Motors, yang memberitahu kami hal itu. Integrasi mereka dan lalu lintas informasi dari kedua sistem, baik itu FANUC atau sistem kami, ke atas ke sistem MES, dan kemudian melanjutkan ke ERP, jauh lebih mudah. Jadi saya tidak tahu apakah mereka akan mengatakan itu mudah, tetapi mereka akan mengatakan itu jauh lebih mudah.
Apakah pekerjaan bersama itu sebagian besar otomotif? Pasar lain apa saja yang penting dalam hubungan itu? Dan bisakah Anda berbicara tentang di mana Anda bekerja dengan mereka di dunia?
Kemitraan muncul dari kebutuhan integrasi antara robotika CNC dan sistem otomatisasi di otomotif. Jadi, hingga saat ini, sebagian besar pekerjaan adalah otomotif. Salah satu area pertumbuhan tercepat dari robotika adalah di industri produk konsumen. Jadi kami bekerja bersama cukup banyak dengan FANUC di seluruh dunia, terutama untuk robotika dan produk konsumen, di Amerika Utara dan Eropa. Sekarang, pekerjaan yang telah kami lakukan dengan FANUC, saya katakan pasar utama adalah Amerika Utara, China, Eropa, Jepang dan Korea. Itu karena itu adalah pusat otomotif di mana keputusan dibuat, dan/atau mesin dibangun.
Produk konsumen macam apa?
Atau makanan dan minuman atau barang dikemas.
Dan apakah itu di negara yang berbeda?
Itu sebagian besar pasar yang lebih maju, di mana mereka melihat pengurangan biaya yang lebih besar, efisiensi yang lebih besar, mungkin throughput yang lebih besar tanpa pengeluaran modal yang lebih besar: Eropa Barat dan Amerika Utara.
Negara mana yang pasti akan menjadi pasar pertumbuhan besar dalam praktik MES Anda?
Amerika Utara salah satunya. Ada banyak inisiatif manufaktur maju. Dan untuk kompetitif, Anda perlu mulai mengeksekusi konektivitas dan memiliki konvergensi antara IT dan OT. (Kami menyebut Connected Enterprise.) MES adalah pengunci kunci untuk itu. Kami juga melihat beberapa pasar emerging seperti China atau India yang lebih awal dalam perkembangan dari sudut pandang maturitas manufaktur. Tapi mereka mengakui bahwa untuk mereka untuk terus kompetitif secara global, mereka hampir harus melompat perkembangan mereka untuk menjadi kompetitif secara global.
Mari kita bicara tentang platform FactoryTalk Cloud Gateway, yang tentang mengeluarkan informasi dari fasilitas manufaktur yang menggunakan otomatisasi Anda, memasukkannya ke struktur data cloud tempat dapat digabungkan dengan data pihak ketiga dan data ERP, misalnya, dan kemudian menempatkan business intelligence di atas untuk melakukan analisis untuk pelanggan Anda untuk memberikan wawasan bisnis baru.
Dengan FactoryTalk Cloud Gateway, kami bermitra dengan Microsoft. Kami membangunnya di cloud Microsoft Azure. Namun perangkat lunak dibangun berdasarkan pengalaman bertahun-tahun kami dengan on-premise deployments, memanfaatkan pemodelan pabrik dari FactoryTalk VantagePoint dengan teknologi web dan cloud modern lainnya. Manfaat platform FactoryTalk Cloud Gateway adalah kami dapat streaming data dari banyak sistem industri dan bisnis. Dan kemudian, saat digabungkan, kami dapat mengkontekstualisasikannya, memberikan arti pada data, dan kemudian menyajikannya dalam dasbor dan laporan yang ramah pengguna—sehingga non-data scientist dapat menginterpretasikan apa yang sedang trending dalam proses dan mengambil tindakan untuk mengoptimalkan.
Seberapa penting solusi cloud seperti FactoryTalk Cloud saat Anda bekerja dengan perusahaan di luar AS? Apakah pembaruan platform cloud Anda pada musim gugur lalu membantu miter internasional dan/atau klien?
Kami memperbarui platform cloud kami lebih cepat daripada produk perangkat lunak tradisional kami. Banyak pelanggan global kami tertarik pada lokasi geografis data mereka, penyimpanan data, dan infrastruktur Microsoft Azure adalah yang terbaik terkait transparansi dan kepatuhan data cloud. Jadi penerimaan platform cloud dari basis pelanggan global cukup tinggi.
Apa yang Anda lakukan untuk mendorong produsen mengadopsi FactoryTalk Cloud?
Kami mencoba membuatnya sangat mudah. Misalnya, konfigurasi dasbor dan konektivitas ke gateway kami sangat mudah. Dengan beberapa langkah sederhana Anda dapat menghubungkan gateway ke sistem kontrol. Data akan otomatis mengalir ke cloud, dan kemudian Anda dapat segera menyiapkan dasbor Anda.
Siapa yang Anda kerjakan untuk membangun gateway?
Perangkat lunak gateway adalah pengembangan sendiri kami, tetapi dirancang untuk sangat dapat diperluas dengan adaptor dan aplikasi custom. Kami segera akan menawarkan API ini kepada seluruh komunitas mitra kami.
Platform dan aplikasi lain apa yang Anda tawarkan atau bangun untuk menghasilkan nilai untuk klien di luar negeri?
Di Automation Fair pada November lalu, kami mengumumkan FactoryTalk Analytics for Machines, FactoryTalk Analytics for Devices, aplikasi FactoryTalk TeamONE, dan banyak di antaranya adalah aplikasi built-for-purpose. Sangat scalable, mudah digunakan, mudah diimplementasikan. Kami berharap dengan menghasilkan aplikasi modular ini yang sangat hemat biaya, orang dapat dengan langkah demi langkah, sebagai opposed to mencoba menyantap gajah dalam satu gigitan.
Saat Anda menggunakan perangkat lunak ini untuk menemukan dan menghilangkan kegagalan, kegagalan yang paling umum dua atau tiga apa yang ditemukan dan dihilangkan?
Salah satu manfaat utama yang kami lihat adalah pelanggan menemukan masalah yang tidak diketahui. Biasanya di fasilitas manufaktur, baik operator atau orang teknologi operasional tahu di mana mereka memiliki tantangan terkait kinerja, kualitas atau throughput. Setelah pelanggan memasang sistem dan mulai menyelesaikan masalah tersebut, mereka banyak kali menemukan masalah lain yang mungkin tidak mereka ketahui. Mereka dapat memiliki bottleneck dalam proses manufaktur upstream atau downstream, misalnya.
Seperti orang lain, pelanggan Rockwell hati-hati dalam mengadopsi cloud. Apa yang Anda lakukan untuk meyakinkan mereka bahwa ini adalah waktu yang tepat untuk memperkenalkannya? Dan apakah serangan ransomware minggu ini akan menyulitkan upaya untuk mempromosikan adopsi cloud?
Pertama, keandalan dan kemampuan solusi cloud telah meningkat sangat besar. (Sekarang, pelanggan kami tidak perlu memelihara infrastruktur mereka sendiri, dan itu menjadi semakin penting bagi banyak pelanggan kami.) Kedua, skalabilitas layanan cloud hampir tidak mungkin direproduksi dengan kemampuan on-prem. Pelanggan kami dapat memulai kecil dan menskalanya jauh lebih cepat daripada jika mereka membangun dan memeliharanya sendiri. Keamanan solusi cloud mungkin jauh lebih baik daripada solusi on-premise. Dan ini, menurut saya, terkait dengan poin kedua. Layanan cloud diperbarui pada basis yang jauh lebih sering.
Kami percaya banyak dari ransomware saat ini [memengaruhi] apa yang orang sebut aset IT yang tidak terkelola di pelanggan kami—di mana mereka tidak menjaga agar tetap up to date, atau mereka tidak memiliki keamanan yang tepat. Itu adalah titik masuk atau awal. Layanan cloud secara potensial akan menjadi pencegahan yang lebih besar terhadap hal itu. Itu adalah pendapat awal kami. Tentu saja orang akan takut keluar dari hal ini, dan mencoba memahami apa yang terjadi. Tapi pendapat awal kami adalah ini sebenarnya mungkin mendorong lebih banyak pelanggan kami menuju penggunaan cloud yang lebih besar.
Saat Rockwell perlu membangun pabrik di Singapura dan Meksiko, bagaimana Anda mentransfer pengetahuan suku dari proses manufaktur di Rockwell ke pasar tersebut?
Kami melakukan fasilitas Singapura dan Meksiko lebih nol di perjalanan kami, jadi kami telah mengembangkan proses enam langkah kami untuk mengimplementasikan Connected Enterprise di setiap fasilitas kami—dan mengeksekusinya di setidaknya 10 pabrik. Penting untuk memiliki ahli subjek terbaik pada aspek proses yang kompleks atau unik atau sangat kritis. Kami membawa ahli subjek ini ke setiap pabrik untuk bekerja memastikan proses tersebut dibawa ke kecepatan yang benar. Terakhir, kami menentukan sangat penting untuk memiliki sistem dan arsitektur yang terstandarisasi sebelum memulai perjalanan.
