Apa itu Pemotongan Kawat CNC?

Alih-alih memotong material, EDM melelehkannya atau menguapkannya, menghasilkan chip yang relatif kecil dan memberikan garis potong yang sangat akurat. Penerimaan industri telah menghasilkan berbagai macam aplikasi EDM karena sangat serbaguna, dapat memotong logam keras, dan menggunakan ruang kerja yang relatif kecil.

Perbedaan antara pemotongan kawat dan EDM konvensional

Ada dua jenis utama mesin EDM:konvensional atau pemberat, dan kawat atau potong. EDM tradisional, seperti dijelaskan di atas, menggunakan alat untuk membubarkan arus listrik. Alat ini, katoda, berjalan di sepanjang potongan logam, anoda, dan arus listrik bereaksi untuk melelehkan atau menguapkan logam. Sebagai hasil dari aksi cairan dielektrik, biasanya minyak hidrokarbon, di mana katoda dan benda kerja terendam, serpihan halus yang dihasilkan dalam proses terhanyut dari komponen.

Wire-cut EDM (atau WCEDM) membawa arus listrik melalui kawat tipis yang dikencangkan yang bertindak sebagai katoda dan dipandu sepanjang jalur atau celah yang diinginkan. Cairan dielektrik dalam hal ini - biasanya air deionisasi - dilewatkan melalui sayatan selama durasinya, sekali lagi berfungsi untuk mengusir partikel dan mengendalikan percikan api. Kawat tipis memungkinkan pemotongan yang presisi, dengan celah sempit (secara rutin ~ 0,015 inci, dengan pemotongan yang lebih halus tersedia) dan kemungkinan toleransi +/- 0,0001 inci. Ketepatan yang ditingkatkan ini memungkinkan pemotongan tiga dimensi yang rumit dibuat dan menghasilkan punch, die, dan pelat stripper yang sangat akurat.

Peralatan EDM pemotong kawat adalah instrumen yang dikendalikan komputer (CNC), yang dapat mengontrol kawat pada sumbu tiga dimensi untuk memberikan fleksibilitas yang lebih besar. Potongan lurus dibuat dengan mengubah koordinat xy pisau, dan potongan yang lebih kompleks diperoleh dengan menambahkan sumbu gerak ke pemandu kawat. Mesin dan layanan EDM kawat empat dan lima sumbu tersedia. Sementara EDM konvensional tidak selalu dapat menghasilkan sudut yang sempit atau pola yang sangat rumit, peningkatan presisi kawat EDM memungkinkan pola dan pemotongan yang rumit. Selain itu, mesin EDM kawat mampu secara rutin memotong logam hingga setebal 0,004 inci dan lebih dari 16 inci, dengan kemungkinan bagian yang lebih tebal.

Kawat ED pada ketebalan material tertentu hanya akan menguapkan logam, sehingga menghilangkan potensi kontaminasi. Kawat WCEDM memancarkan percikan api dari semua sisi, yang berarti potongannya harus lebih tebal dari kawat itu sendiri. Dengan kata lain, karena kawat dikelilingi oleh cincin arus, jalur pemotongan terkecil dan paling akurat yang mungkin adalah diameter ekstra cincin dan kawat; teknisi dapat dengan mudah mengakomodasi dimensi ekstra ini. Pabrikan terus memproduksi kawat yang lebih tipis dan lebih tipis untuk memungkinkan goresan yang lebih kecil dan presisi yang lebih halus.

Aplikasi Wire Cut EDM

Karena keserbagunaannya, produsen menggunakan mesin EDM untuk berbagai aplikasi. Karena proses ini dapat memotong bagian-bagian yang sangat kecil, seringkali merupakan pilihan ideal untuk memproduksi bagian-bagian kecil yang sangat detail yang biasanya terlalu rumit untuk opsi pemesinan lainnya. Selain itu, prosesnya hemat biaya untuk desain volume rendah dan terbukti bermanfaat untuk pembuatan prototipe meskipun desain sebenarnya dilakukan secara berbeda.

Harap dicatat bahwa kabel dalam proses terus bergerak dan tidak dapat digunakan kembali. Akibatnya, tembaga, kuningan, atau kawat logam lainnya bisa panjangnya bermil-mil, menambah biaya proses. Dan meskipun prosesnya tidak menggunakan kekuatan dan oleh karena itu tidak bergerigi dan dapat digunakan pada barang-barang halus, pasti ada kemungkinan tekanan termal.

Sebagian besar operasi EDM kawat dimulai dengan pemotongan kasar dengan laju umpan yang cukup tinggi dan aliran dielektrik yang tinggi. Degreasing pass berikutnya membutuhkan potongan yang lebih kecil dengan aliran dielektrik yang berkurang untuk mencapai toleransi permukaan akhir. Aliran dielektrik yang berkurang mencegah distorsi kabel selama transisi ini.

Potongan yang tidak dimulai di sepanjang tepi bagian (seperti lubang) memerlukan pra-pengeboran untuk memungkinkan kawat melewatinya. Banyak mesin EDM kawat memiliki elektroda pengeboran lubang kecil untuk tujuan ini, yang memungkinkan lubang awal dibuat pada baja yang dikeraskan tanpa menggunakan mata bor konvensional. Bor lubang kecil biasanya menggunakan elektroda EDM yang dipasang di mandrel yang berputar dengan dielektrik yang dipompa melalui elektroda untuk menyiram lubang. Proses pembuatan lubang kecil pada material yang dikeraskan menggunakan bor EDM mandiri terkadang disebut pop-up lubang.

Keuntungan

Keuntungan utama dari mesin EDM kawat dibandingkan mesin EDM konvensional adalah bahwa pengumpanan kawat kontinu meminimalkan keausan yang terjadi dengan elektroda stasioner. Namun, mesin EDM kawat dapat menggunakan banyak kawat, yang meningkatkan biaya. Banyak mesin EDM kawat berulir sendiri, jadi jika kawat putus, proses dapat berlanjut hampir terus menerus.

Keuntungan penting lainnya adalah kemampuan untuk memotong bagian setelah perlakuan panas, yang menghilangkan kemungkinan deformasi akibat pasca perawatan. Selain itu, karena EDM kawat tidak memberikan tekanan pada pahat pada benda kerja, bagian-bagian kecil yang halus dapat dengan mudah dikerjakan. Persyaratan pemasangan minimal dibandingkan dengan metode pemesinan konvensional. Permukaan yang sangat halus dimungkinkan.

Pembatasan

Dibandingkan dengan banyak metode pemesinan, EDM adalah proses yang lambat, meskipun kecepatan telah meningkat selama bertahun-tahun karena kemajuan teknologi. Produktivitas dapat ditingkatkan dengan menumpuk bagian yang identik dan memotong semuanya sekaligus. Mesin multi-kepala tersedia untuk memotong beberapa bagian yang identik secara bersamaan. Karena kawat EDM adalah proses termal, beberapa tekanan dapat diberikan ke benda kerja.

Meskipun relatif mudah untuk dilakukan, perawatan mesin EDM kawat bisa lebih menuntut daripada yang dibutuhkan untuk peralatan mesin konvensional. Bahan habis pakai juga bisa lebih mahal. Biaya ini terkadang dapat dilunakkan dengan kenyataan bahwa hampir semua mesin EDM kawat dirancang untuk beroperasi tanpa pengawasan, kecuali untuk bongkar muat. Tidak adanya gerinda pada bagian jadi juga dapat menghemat tenaga atau waktu dengan menghilangkan langkah deburring.