Optimalkan Proses Pemeliharaan Anda untuk Meningkatkan Efisiensi
Pemeliharaan adalah upaya yang diperlukan untuk memperbaiki sesuatu sebelum rusak. Jadwal pemeliharaan yang terstruktur dan diterapkan dengan baik memungkinkan manajer pabrik untuk membangun rencana produksi yang solid dan dapat dipenuhi. Di pabrik yang dikelola dengan baik, peningkatan efisiensi dapat menjadi langka dan hanya dapat dicapai dengan merampingkan proses pemeliharaan.
Kurangnya Rencana Pemeliharaan
Tugas paling penting dari setiap manajer pemeliharaan adalah mengetahui peralatan dan merawatnya. Namun, mengembangkan rencana pemeliharaan juga harus mencakup penekanan pada keselamatan dan mengidentifikasi hal-hal yang berpotensi merugikan Anda atau kolega Anda jika tidak diservis dengan benar.
Waktu henti yang direncanakan akan menjadi waktu terbaik bagi personel untuk bekerja membuat pabrik menjadi operasi yang aman dan andal. Tergantung pada tingkat produksi dan keausan, waktu henti yang direncanakan dapat bervariasi dari sekali setiap 14 hari hingga setiap tahun. Di sisi lain, waktu henti yang tidak direncanakan adalah gangguan produksi yang mahal dan sensitif terhadap waktu yang harus diperbaiki sesegera mungkin.
Proses Pengoptimalan
Motivasi dan dukungan yang tepat dari manajer pabrik akan sangat penting ketika menerapkan proses optimasi. Motivasi ekstrinsik dapat berupa instruksi dari manajemen untuk menghemat biaya, sedangkan motivasi intrinsik mungkin merupakan tujuan operasi yang sempurna atau kebutuhan waktu untuk melakukan tugas lain.
Laporan insiden dan perbaikan standar dapat membantu saat membangun basis data pengetahuan. Laporan kegagalan untuk masalah poros utama dapat mencakup penilaian tentang apa yang salah, termasuk kebisingan mesin, konsumsi daya, jarak bebas bantalan, kebocoran, dan kotoran. Poros utama kemudian harus diperiksa, dan segel diperiksa untuk pengerasan, retak, debu dan kotoran.
Jika ini menyelesaikan masalah, pasang kembali poros dan nyalakan kembali peralatan. Jika tidak, Anda mungkin perlu menilai lebih lanjut akar penyebab masalahnya. Ini harus dilakukan dengan bantuan dari produsen peralatan atau perusahaan jasa.
Buat laporan yang merinci semua kelainan dan penyebab kegagalan, termasuk foto. Jika perlu, analisis bagian yang aus atau rusak dan masukkan hasilnya ke dalam laporan Anda. Dengan mendokumentasikan semua kegagalan besar dalam laporan Anda, Anda dapat membangun database solusi untuk masa depan.
Terakhir, ingatlah bahwa optimasi pemeliharaan harus menjadi proses yang berkesinambungan. Setiap pelajaran dan pengetahuan lain harus tersedia untuk penilaian di masa depan. Dengan menilai status quo, kekurangan menjadi jelas, baik melalui analisis status peralatan atau melalui kerusakan.
Staf Anda harus mengetahui peralatan pabrik dengan sangat baik, tetapi ketika keahlian internal tidak mencukupi, konsultan pihak ketiga dapat membantu mengatasi kebutaan organisasi. Setelah rencana tindakan Anda dikembangkan, inilah saatnya untuk mengeksekusinya.
Artikel ini sebelumnya diterbitkan di Prosiding Konferensi Pabrik Handal 2019.
