Cara Menerapkan Pemeliharaan Produktif Total
Saat kami melakukan penilaian lean di fasilitas manufaktur di seluruh wilayah, saya melihat organisasi semakin merangkul konsep lean. Namun satu area utama yang sering gagal adalah perawatan peralatan.
Saya berulang kali melihat fasilitas di mana ada sikap puas diri tentang pemeliharaan dan keandalan peralatan. "Peralatan diperkirakan akan gagal." Pemeliharaan terutama bersifat reaktif. Jika ada, rencana pemeliharaan preventif tidak jelas, sering diabaikan, dan tidak digunakan karena “kami berpengalaman”.
Persediaan suku cadang yang besar disimpan dalam kondisi yang secara signifikan mengurangi masa pakainya. Operator mengabaikan tanda-tanda peringatan dini dari kegagalan yang tertunda. Selain itu, saya selalu mendengar setidaknya 10 alasan mengapa “kita tidak dapat mengubah cara kita melakukan berbagai hal di sekitar sini”.
Bagaimana jika industri lain mengambil jalan yang sama seperti organisasi-organisasi ini? Ambil contoh, industri perawatan pesawat. Ada tingkat disiplin yang tinggi dari sertifikasi mereka yang melakukan perawatan hingga pemasok suku cadang dan material yang digunakan dalam pekerjaan.
Prosedur sangat spesifik, dan setiap proses dan langkah didokumentasikan. Akibatnya, dengan lebih dari 27.000 lepas landas dan mendarat setiap hari di Amerika Serikat, kecelakaan pesawat karena kegagalan peralatan jarang terjadi.
Contoh bagus lainnya adalah balap NASCAR Winston Cup. Yang terbaik dari yang terbaik dalam balap mobil stok bergantung pada peralatan yang andal untuk melakukan pekerjaan mereka; setiap mobil balap harus memenuhi pedoman keselamatan yang ketat dan harus dapat diandalkan.
Pepatah lama di pit adalah:"Jika Anda tidak bisa menyelesaikan, Anda tidak bisa menang." Mencapai keandalan 100 persen membutuhkan disiplin dan kerja tim. Organisasi yang ingin bersaing dan menjadi “kelas dunia” perlu berhasil mengimplementasikan program Total Productive Maintenance (TPM).
TPM membutuhkan kepemimpinan yang efektif sejak awal. Itulah sebagian dari arti “total” dalam Total Productive Maintenance. Tanpa kepemimpinan efektif yang menghubungkan upaya TPM dengan bisnis dan meminta pertanggungjawaban orang-orang untuk melakukan pekerjaan yang sangat spesifik, kinerja dan keandalan peralatan akan terus menurun dan inisiatif TPM akan berumur pendek.
Banyak pemimpin bisnis saat ini telah naik pangkat ketika pemeliharaan hanya bertanggung jawab untuk "memperbaiki sesuatu" – bukan untuk mencegah masalah. Melihat pemeliharaan sebagai fungsi pendukung yang tidak menambah nilai, mereka sering membuat departemen pemeliharaan melakukan pemotongan biaya yang parah; ini biasanya menghasilkan biaya yang lebih tinggi karena penurunan efektivitas peralatan.
Perusahaan yang telah sukses biasanya mengikuti rencana implementasi yang mencakup 12 langkah berikut:
Langkah 1: Pengumuman TPM. Manajemen puncak perlu menciptakan lingkungan yang akan mendukung pengenalan TPM. Tanpa dukungan manajemen, skeptisisme dan perlawanan akan mematikan inisiatif.
Langkah 2: Meluncurkan program pendidikan formal. Program ini akan menginformasikan dan mendidik semua orang di organisasi tentang kegiatan TPM, manfaat dan pentingnya kontribusi dari semua orang.
Langkah 3: Buat struktur dukungan organisasi. Kelompok ini akan mempromosikan dan mempertahankan kegiatan TPM begitu mereka mulai. Kegiatan berbasis tim sangat penting untuk upaya TPM. Grup ini perlu menyertakan anggota dari setiap tingkat organisasi – mulai dari manajemen hingga lantai produksi. Struktur ini akan mendorong komunikasi dan akan menjamin setiap orang bekerja menuju tujuan yang sama.
Langkah 4: Membuat kebijakan TPM dasar dan sasaran terukur . Analisis kondisi yang ada dan tetapkan tujuan yang SMART:Spesifik, Terukur, Dapat Dicapai, Realistis, dan Berbasis Waktu.
Langkah 5: Menguraikan rencana penerapan induk yang terperinci. Rencana ini akan mengidentifikasi sumber daya apa yang akan dibutuhkan dan kapan pelatihan, pemulihan dan peningkatan peralatan, sistem manajemen pemeliharaan, dan teknologi baru.
Langkah 6:TPM dimulai. Implementasi akan dimulai pada tahap ini.
Langkah 7:Tingkatkan efektivitas setiap peralatan. Tim proyek akan menganalisis setiap peralatan dan melakukan perbaikan yang diperlukan.
Langkah 8 : Kembangkan program perawatan mandiri untuk operator. Pembersihan dan inspeksi rutin operator akan membantu menstabilkan kondisi dan menghentikan kerusakan yang dipercepat.
Langkah 9: Kembangkan program pemeliharaan terencana atau preventif. Buat jadwal untuk pemeliharaan preventif pada setiap peralatan.
Langkah 10: Lakukan pelatihan untuk meningkatkan keterampilan pengoperasian dan pemeliharaan. Departemen pemeliharaan akan berperan sebagai pengajar dan pemandu untuk memberikan pelatihan, saran, dan informasi peralatan kepada tim.
Langkah 11 Kembangkan program manajemen peralatan awal. Terapkan prinsip pemeliharaan preventif selama proses desain peralatan.
Langkah 12: Peningkatan berkelanjutan. Seperti dalam inisiatif lean, organisasi perlu mengembangkan pola pikir perbaikan berkelanjutan.
Pemeliharaan dan keandalan sebagai strategi bisnis inti adalah kunci keberhasilan implementasi TPM. Tanpa dukungan manajemen puncak, TPM hanya akan menjadi “rasa terbaik bulan ini”. Menerapkan TPM menggunakan 12 langkah di atas akan memulai perjalanan Anda menuju “zero breakdowns” dan “zero defect”.
Tentang penulis:
David McBride adalah salah satu pendiri EMS Consulting Group ( http://www.emsstrategies.com), sebuah perusahaan konsultan teknik dan manajemen yang berbasis di Carlsbad, California. David memiliki gelar sarjana sains di bidang teknik mesin dari Ohio State University. Dia memiliki rekam jejak yang sukses dalam pengembangan dan implementasi Mode Kegagalan dan Analisis Efek dan Desain untuk program Manufakturabilitas di beberapa organisasi dan telah sangat mengurangi biaya produksi melalui pemanfaatan lean manufacturing, peristiwa kaizen, dan analisis sistem manufaktur. Dia juga sangat sukses dalam mengembangkan dan melaksanakan proses pengenalan produk baru, dan rencana staf dan peralatan modal. Untuk menghubungi David tentang artikel ini, kirim email ke [email protected].
