Dalam dunia industri saat ini, ada beberapa organisasi implementasi yang harus berusaha dilakukan untuk menjaga mereka dalam standar kerja yang baik, seperti Total Productive Maintenance (TPM) dan Overall Equipment Effectiveness (OEE). TPM pemeliharaan produktif total adalah strategi yang beroperasi sesuai dengan gagasan bahwa setiap orang di fasilitas harus mengambil bagian dalam pemeliharaan, tidak hanya tim pemeliharaan. Metode ini menggunakan keterampilan semua karyawan dan membantu memasukkan pemeliharaan ke dalam kinerja fasilitas sehari-hari.
Hari ini Anda akan mengetahui definisi, kepentingan, implementasi, keuntungan, dan kerugian dari Total Productive Maintenance (TPM). Anda juga akan mengenal 5S dan delapan pilar pemeliharaan produktif total.
Total Productive Maintenance (TPM) adalah proses penggunaan mesin, peralatan, karyawan, dan proses pendukung untuk menjaga dan meningkatkan integritas produksi dan kualitas sistem. Ini adalah pendekatan holistik untuk pemeliharaan peralatan yang berusaha untuk mencapai produksi yang sempurna. Artinya, tidak ada kerusakan, berhenti kecil atau berjalan lambat, cacat, dan tidak ada kecelakaan.
Proses industri menekankan pemeliharaan proaktif dan preventif untuk memaksimalkan efisiensi operasional peralatan. TPM memperkenalkan peran produksi dan pemeliharaan, dengan menekankan pada pemberdayaan operator untuk membantu memelihara peralatan mereka. Pelaksanaan program TPM menciptakan tanggung jawab bersama untuk peralatan yang mendorong keterlibatan lebih besar oleh pekerja. Jika bekerja dengan benar, ini bisa sangat efektif dalam meningkatkan produktivitas dengan meningkatkan waktu kerja, menghilangkan cacat, dan mengurangi waktu siklus.
Dengan tujuan program pemeliharaan produktif total yang disebutkan di atas, hal itu dapat sangat memengaruhi efektivitas peralatan (OEE) organisasi secara keseluruhan dari waktu ke waktu. Untuk mencapai hal ini, setiap orang harus mempertimbangkan pemeliharaan preventif, yaitu, menghilangkan pola pikir “kami akan memperbaikinya jika rusak” dan mengubahnya menjadi menempatkan mesin pada fokus inti operasi dan memaksimalkan ketersediaannya. Inilah salah satu pentingnya implementasi program TPM.
Menggunakan TPM untuk meningkatkan OEE dapat dilakukan dengan membentuk tim kecil multidisiplin untuk menangani area vital seperti pemeliharaan preventif dan otonom, melatih karyawan yang mengoperasikan mesin, serta keamanan dan standarisasi proses kerja. Akhirnya, definisi pemeliharaan Produktif Total, berfokus pada penggunaan alat produksi yang efektif dan efisien, yaitu, semua departemen harus terlibat. Dengan kerja tim yang kecil, produktivitas meningkat dan waktu henti berkurang melalui keandalan peralatan.
5S dari strategi pemeliharaan produktif total adalah singkatan dari sort, systemize, shine, standardize, dan sustain.
Sortir dicatat untuk mengetahui item yang paling sering digunakan dan yang tidak. Barang-barang yang paling sering digunakan harus disimpan dekat dan yang lain harus disimpan lebih jauh. Mengatur semua aset di satu tempat dengan template pengelola aset.
Setiap item harus memiliki satu tempat penyimpanan.
Bersinar di sini berarti menjaga kebersihan tempat kerja, tanpa ini masalah akan lebih sulit diidentifikasi, dan pemeliharaan akan sulit bagi karyawan.
Tempat kerja harus distandarisasi dan diberi label, dalam arti menciptakan proses yang sebelumnya tidak ada. Akhirnya,
Semua yang tercantum di atas harus dilaksanakan terus-menerus. Setelah fondasi diletakkan, maka organisasi dapat memikirkan untuk memulai delapan pilar TPM.
Catatan:Program pemeliharaan produktif total dikembangkan oleh Seiichi Nakajima dari Jepang pada akhir 1960-an dan 1970-an. Proses tersebut dibangun di atas delapan pilar berdasarkan sistem 5S. Sistem 5S ini adalah metode organisasi berdasarkan lima kata dalam bahasa Jepang dan artinya:
Pilar perawatan produktif total berhubungan dengan teknik proaktif dan preventif untuk membantu meningkatkan keandalan peralatan. Berikut delapan pilar tersebut:
Pemeliharaan otonom memastikan semua operator sepenuhnya terlatih dalam perawatan rutin seperti pembersihan, pelumasan, pemeriksaan. Dengan ini, operator memiliki perasaan memiliki peralatan mereka dan meningkatkan pengetahuan mereka tentang peralatan tertentu. Perawatan otonom juga menjamin mesin selalu bersih dan terlumasi. Ini membantu operator mengetahui masalah sebelum menjadi kegagalan.
Proses perawatan melibatkan pembersihan alat berat dengan standar “dasar” yang harus dipelihara oleh operator. Operator dilatih keterampilan teknis untuk melakukan pemeriksaan rutin berdasarkan manual alat berat. Operator mengatur jadwal inspeksi otonomnya sendiri setelah pelatihan. Meskipun ada standar yang memastikan semua orang mengikuti prosedur dan proses yang sama.
Peningkatan fokus didasarkan pada istilah Jepang "kaizen," yang berarti "perbaikan." Proses ini membutuhkan peningkatan fungsi dan proses secara terus menerus. Ini melihat proses secara keseluruhan dan bertukar pikiran tentang bagaimana memperbaikinya. Tim kecil memiliki pola pikir untuk bekerja sama secara proaktif untuk mengimplementasikan peningkatan bertahap yang teratur pada proses tentang pengoperasian peralatan. Ini adalah kunci untuk TPM. Kumpulan anggota tim yang berbeda akan memungkinkan identifikasi masalah yang berulang melalui brainstorming lintas fungsional. Ini juga akan membantu menggabungkan masukan dari seluruh perusahaan sehingga tim dapat melihat bagaimana proses memengaruhi departemen yang berbeda.
Selanjutnya, peningkatan terfokus meningkatkan efisiensi dengan mengurangi cacat produk dan jumlah proses sambil meningkatkan keselamatan. Hal ini dicapai dengan menganalisis risiko dari setiap tindakan. Selain itu, peningkatan terfokus memastikan peningkatan terstandarisasi, menjadikannya berkelanjutan dan dapat diulang.
Pemeliharaan melibatkan studi metrik seperti tingkat kegagalan dan waktu henti historis dan kemudian menjadwalkan tugas pemeliharaan berdasarkan kegagalan yang diukur dan periode waktu henti. Karena ada waktu tertentu perawatan dapat dilakukan pada peralatan, seseorang dapat menjadwalkan perawatan sekitar waktu peralatan menganggur atau memproduksi kapasitas rendah, jarang mengganggu produksi.
Selanjutnya, pemeliharaan terencana memungkinkan penumpukan inventaris saat pemeliharaan terjadwal terjadi. Hal ini tercapai karena Anda tahu kapan setiap peralatan dijadwalkan untuk kegiatan pemeliharaan, memiliki penumpukan inventaris memastikan penurunan produksi karena pemeliharaan dapat dikurangi.
Menerapkan metode proaktif ini dapat sangat mengurangi jumlah waktu henti yang tidak direncanakan dengan memungkinkan sebagian besar pemeliharaan direncanakan pada saat mesin tidak dijadwalkan untuk produksi. Dengan ini, persediaan direncanakan secara menyeluruh dengan memberikan kemampuan untuk mengontrol bagian-bagian yang rentan terhadap keausan dan kegagalan dengan lebih baik. Beberapa manfaat lainnya termasuk penurunan bertahap dalam kerusakan yang menghasilkan waktu kerja, dan pengurangan investasi modal pada peralatan karena digunakan secara maksimal.
Kualitas pemeliharaan yang dilakukan harus memadai, jika tidak maka tujuan pemeliharaan menjadi sia-sia. Pilar pemeliharaan ini berfokus pada deteksi dan pencegahan kesalahan desain kerja ke dalam proses produksi. Hal ini dapat dicapai dengan menggunakan analisis akar penyebab (khususnya teknik 5S) untuk mengidentifikasi dan menghilangkan sumber cacat yang berulang. Proses menjadi lebih andal ketika sumber kesalahan atau cacat terdeteksi secara proaktif.
Salah satu manfaat paling besar dari pemeliharaan kualitas adalah untuk mencegah produk yang cacat bergerak ke bawah yang dapat menyebabkan banyak pengerjaan ulang. Masalah kualitas ditangani, dan tindakan pencegahan permanen dilakukan dengan pemeliharaan kualitas yang ditargetkan. Selain itu, meminimalkan atau menghilangkan cacat dan waktu henti terkait produk cacat.
Pilar TPM ini mengambil pengetahuan praktis dan pemahaman menyeluruh tentang peralatan manufaktur yang diperoleh melalui pemeliharaan produktif total. Pengetahuan ini digunakan untuk meningkatkan desain peralatan baru. Peralatan yang dirancang dengan masukan dari orang-orang yang terbiasa dengannya membuat pemasok meningkatkan kemampuan perawatan dan cara mesin akan beroperasi dalam desain masa depan.
Dalam desain peralatan, kemudahan pembersihan dan pelumasan, aksesibilitas suku cadang, penempatan kontrol yang ergonomis dengan cara yang nyaman bagi operator. Juga, bagaimana pergantian terjadi dan fitur keselamatan. Menerapkan pendekatan ini meningkatkan efisiensi bahkan lebih karena peralatan baru sudah memenuhi spesifikasi yang diinginkan dan memiliki lebih sedikit masalah startup. Dengan ini, mencapai tingkat kinerja yang direncanakan menjadi lebih mudah dan lebih cepat.
Operator, manajer, dan personel pemeliharaan diharapkan memiliki pelatihan dan pendidikan di lapangan. Kurangnya pengetahuan tentang peralatan dapat menggagalkan program TPM. Mereka diharapkan untuk mengikuti setiap proses TPM dan mengatasi kesenjangan pengetahuan sehingga tujuan dapat tercapai. Operator harus mempelajari keterampilan untuk secara proaktif memelihara peralatan dan mengidentifikasi masalah yang muncul. Selain itu, tim pemeliharaan harus belajar bagaimana menerapkan jadwal pemeliharaan proaktif dan preventif, dan manajer menjadi fasih dalam prinsip-prinsip TPM, pengembangan karyawan, dan pembinaan.
Ketika lingkungan kerja yang aman dipertahankan, karyawan dapat melakukan tugas mereka di tempat yang aman tanpa risiko kesehatan. Manajemen harus memastikan lingkungan membuat produksi lebih efisien, dan tidak boleh membahayakan keselamatan dan kesehatan karyawan. Untuk mencapai hal ini, solusi yang diperkenalkan dalam proses TPM harus selalu mempertimbangkan keselamatan, kesehatan, dan lingkungan.
Salah satu keuntungan yang baik adalah ketika karyawan datang untuk bekerja di lingkungan yang aman setiap hari, sikap mereka cenderung lebih baik karena tidak ada kekhawatiran tentang aspek signifikan ini. Oleh karena itu, produktivitas akan meningkat secara nyata. Akhirnya,
Pemeliharaan preventif total harus melihat di luar lantai pabrik dengan menangani dan menghilangkan area pemborosan dalam fungsi administratif. Yang berarti mendukung produksi dengan meningkatkan hal-hal seperti pemrosesan pesanan, pengadaan, dan penjadwalan. Fungsi administratif sering kali merupakan langkah pertama dalam keseluruhan proses manufaktur, itulah sebabnya mereka harus disederhanakan dan bebas limbah. Misalnya, untuk prosedur pemrosesan yang lebih efisien, bahan tersedia secepat mungkin dan dengan lebih sedikit kesalahan. Selain itu, menghilangkan potensi waktu henti sementara bagian yang hilang dapat dilacak.
Menerapkan TPM dapat dengan mudah dipahami karena Anda telah menjalani sistem dan pilar 5S di mana proses TPM dibangun. Cara mengimplementasikan program dapat dicapai hanya dalam lima langkah seperti mengidentifikasi area percontohan, memulihkan peralatan ke kondisi operasi prima, mengukur OEE, mengatasi dan mengurangi kerugian besar, dan menerapkan pemeliharaan terencana.
Beberapa pertanyaan perlu dipertimbangkan ketika memilih peralatan untuk area percontohan; apa yang paling mudah untuk ditingkatkan? (Artinya, memilih peralatan yang paling mudah untuk diperbaiki dan memberikan peluang untuk hasil yang langsung dan positif). Kedua, Di mana hambatannya? (Memilih peralatan berdasarkan di mana produksi jelas tertahan, memberikan peningkatan langsung dalam total output dan memberikan pengembalian cepat). Kekurangannya di sini adalah bahwa menggunakan peralatan sebagai pilot berarti Anda menggunakan aset penting sebagai contoh dan mengambil risiko kemungkinan offline lebih lama dari yang Anda inginkan. Terakhir, apa yang paling bermasalah? (Memperbaiki peralatan yang paling menyulitkan operator akan diterima dengan baik, memperkuat dukungan untuk program TPM). Masalahnya di sini adalah Anda tidak akan mendapatkan banyak pengembalian segera seperti pendekatan sebelumnya, dan mungkin sulit untuk mendapatkan hasil cepat dari mencari tahu masalah yang belum terpecahkan, yang mengakibatkan hilangnya minat.
Pilihan terbaik saat menerapkan program TPM untuk saat ini adalah pendekatan pertama, yang merupakan peralatan yang paling mudah untuk diperbaiki. Meskipun seseorang dapat memilih untuk memperbaiki kemacetan jika dia memiliki beberapa atau pengalaman yang luas dengan pemeliharaan produktif total. Ini karena Anda dapat membangun stok atau inventaris sementara, memastikan waktu henti dapat ditoleransi, yang mengurangi risiko. Semua orang dalam bisnis harus berpartisipasi dalam proses seleksi percontohan.
Pendekatannya berkisar pada sistem 5S dan pemeliharaan otonom. Pertama, peserta TPM harus belajar untuk terus menjaga peralatan pada kondisi aslinya dengan menggunakan sistem 5S seperti mengatur, kebersihan, ketertiban, standarisasi dan keberlanjutan. Hal ini dapat dicapai dengan:
Setelah membentuk keadaan dasar peralatan, operator sekarang harus dilatih tentang cara membersihkan peralatan sambil memeriksa keausan dan kelainannya. Hal ini dapat dicapai dengan menerapkan program pemeliharaan otonom. Membuat program perawatan otonom ini adalah dengan mengembangkan cara standar untuk membersihkan, memeriksa, dan melumasi peralatan dengan benar. Di bawah ini adalah hal-hal yang harus diperhatikan selama periode perencanaan untuk program pemeliharaan mandiri:
OEE dari peralatan yang ditargetkan harus dilacak baik secara manual atau menggunakan perangkat lunak otomatis. Mengukur OEE secara teratur memberikan konfirmasi berdasarkan data tentang apakah program TPM Anda berfungsi dan memungkinkan Anda melacak kemajuan dari waktu ke waktu. Setiap peristiwa penghentian yang tidak direncanakan harus dikategorikan karena kerugian terbesar mengenai peralatan adalah hasil dari waktu henti yang tidak direncanakan. Dengan ini, tampilan yang lebih akurat di mana penghentian terjadi diketahui dan dialokasikan. Sertakan juga kategori waktu penghentian “tidak diketahui” untuk penyebab yang tidak diketahui.
Memiliki data selama minimal dua minggu dianjurkan untuk mendapatkan representasi akurat dari waktu penghentian yang tidak direncanakan. Ini juga memberikan gambaran yang jelas tentang bagaimana penghentian kecil dan siklus lambat memengaruhi produksi.
Setelah mendapatkan gambaran berdasarkan data tentang di mana kerugian terbesar Anda, sekarang saatnya untuk mengatasinya. Langkah ini dicapai dengan menggunakan pilar perbaikan terfokus atau kaizen yang telah dibahas sebelumnya dengan menyusun tim lintas fungsi yang terdiri dari operator, personel pemeliharaan, dan supervisor yang dapat membedah data OEE menggunakan analisis akar penyebab, dan mengidentifikasi penyebab utama dari kerugian. Proses tim akan terlihat seperti ini:
Kerugian berdasarkan OEE dan data waktu penghentian harus dipilih karena ini adalah sumber terbesar dari waktu penghentian yang tidak direncanakan.
Periksa gejala masalah, dengan mengumpulkan informasi rinci tentang gejala seperti pengamatan, bukti fisik, dan bukti fotografis. Merekam informasi saat Anda berada di peralatan sangat disarankan dan menggunakan diagram tulang ikan untuk melacak gejala juga penting.
Potensi penyebab masalah harus diidentifikasi dan didiskusikan dengan tim Anda. Periksa kemungkinan penyebabnya dengan bukti yang telah Anda kumpulkan, dan lakukan brainstorming tentang cara paling efektif untuk menyelesaikan masalah.
Jadwalkan waktu henti yang direncanakan untuk menerapkan perbaikan yang telah disepakati.
Mulai ulang produksi dan amati seberapa efektif perbaikan lembur setelah diterapkan. Jika itu menyelesaikan masalah, buat catatan untuk menerapkan perubahan dan beralih ke penyebab waktu penghentian berikutnya. Jika tidak, kumpulkan lebih banyak informasi dan adakan sesi brainstorming lagi. Akhirnya,
Ini adalah langkah terakhir dari penerapan proses TPM, diselesaikan dengan mengintegrasikan teknik pemeliharaan proaktif ke dalam program. Ini melibatkan pengerjaan pilar ketiga dari pemeliharaan terencana. Peralatan yang membutuhkan perawatan proaktif harus dipilih dengan melihat tiga faktor ini:komponen aus, komponen yang gagal, dan titik stres. Mengidentifikasi titik stres sebagian besar dilakukan menggunakan termografi inframerah dan analisis getaran.
Kedua, gunakan interval perawatan proaktif. Interval ini dapat diperbarui sesuai kebutuhan, yaitu harus fleksibel dan dapat mengakomodasi perubahan. Untuk komponen berbasis keausan dan prediksi kegagalan, tetapkan tingkat keausan saat ini dan kemudian interval penggantian dasar. Anda sekarang dapat membuat jadwal penggantian proaktif untuk semua komponen yang rentan aus dan rusak setelah interval ditentukan. Dengan mencapai ini, gunakan "waktu berjalan" sebagai lawan dari "waktu kalender." Terakhir, buat proses standar untuk membuat perintah kerja berdasarkan jadwal pemeliharaan yang direncanakan.
Berikut adalah manfaat TPM dalam berbagai aplikasinya.
Penerapan program TPM dapat berdampak pada fasilitas secara langsung dan tidak langsung. Di bawah ini adalah manfaat dari pemeliharaan produktif total dalam bentuk tabel.
| Manfaat Pemeliharaan Produktif Total | |
| Manfaat Langsung | Manfaat Tidak Langsung |
| Lebih sedikit waktu henti yang tidak direncanakan meningkatkan OEE | Peningkatan tingkat kepercayaan karyawan |
| Pengurangan keluhan pelanggan | Menghasilkan tempat kerja yang bersih dan teratur |
| Pengurangan kecelakaan kerja | Peningkatan sikap positif di antara karyawan melalui rasa memiliki |
| Pengurangan biaya produksi | Langkah pengendalian polusi diikuti |
| Peningkatan kualitas produk | Pengetahuan dan pengalaman bersama lintas departemen |
Satu-satunya kelemahan dari pemeliharaan produktif total adalah bahwa hal itu melibatkan perencanaan, fokus, dan disiplin yang menyeluruh. Namun, hasilnya sepadan.
Pemeliharaan produktif total (TPM) adalah proses penggunaan mesin, peralatan, karyawan, dan proses pendukung untuk memelihara dan meningkatkan integritas produksi dan kualitas sistem. Ini berfokus pada penggunaan alat produksi yang efektif dan efisien, yaitu, semua departemen harus terlibat. Dengan kerja tim yang kecil, produktivitas meningkat dan waktu henti berkurang melalui keandalan peralatan. Itu saja untuk artikel ini, di mana definisi, pentingnya, implementasi, keuntungan, dan kerugian dari pemeliharaan produktif total (TPM) sedang dibahas. Anda juga mempelajari 5S dan delapan pilar pemeliharaan produktif total.
Saya harap Anda mendapat banyak dari membaca, jika demikian, silakan berbagi dengan siswa lain. Terima kasih telah membaca, sampai jumpa lagi!
Proses manufaktur
Pemeliharaan produktif total adalah serangkaian proses untuk memelihara dan meningkatkan produksi, keselamatan, dan sistem kualitas melalui aset, orang, dan proses yang menambah nilai bagi organisasi. Tapi apa sebenarnya arti semua itu? Pada dasarnya, ini adalah kombinasi dari lima langkah dan del
Mengadopsi model pemeliharaan preventif untuk fasilitas Anda dan mempraktikkan prinsipnya sesuai dengan rutinitas rutin dapat meningkatkan produksi perusahaan Anda secara keseluruhan, menjaga peralatan tetap berjalan pada tingkat yang ideal, dan mengurangi waktu henti. Pemeliharaan produktif total (
Implementasi Pemeliharaan Produktif Total yang berhasil dan berkelanjutan (juga dikenal sebagai TPM) harus menjadi perhatian utama bagi manajer pabrik atau pemimpin produksi yang teliti. TPM mengarah pada pengurangan waktu henti, lebih sedikit penghentian dan kerusakan, dan kemungkinan yang lebih ke
Apa yang harus diajarkan oleh manufaktur mobil Jepang pada tahun 1970-an kepada Anda tentang menjalankan departemen pemeliharaan hari ini? Bisa jadi banyak. Total Productive Maintenance (TPM) hanyalah tiga huruf pendek, tetapi ada banyak hal yang harus dilihat dan dipertimbangkan. Latar belakang cep
