Pemeliharaan Produksi Total (TPM): Panduan Komprehensif untuk Meningkatkan Keandalan Peralatan

Di dunia industri saat ini, ada beberapa implementasi yang harus dilakukan organisasi untuk mempertahankan standar kerja yang baik, seperti Total Productive Maintenance (TPM) dan Overall Equipment Effectiveness (OEE). Pemeliharaan produksi total TPM adalah strategi yang beroperasi sesuai dengan gagasan bahwa semua orang di fasilitas harus ikut serta dalam pemeliharaan, bukan hanya tim pemeliharaan. Metode ini menggunakan keterampilan semua karyawan dan membantu memasukkan pemeliharaan ke dalam kinerja sehari-hari fasilitas.

Kali ini Anda akan mengetahui definisi, pentingnya, implementasi, keuntungan, dan kerugian pemeliharaan produksi total (TPM). Anda juga akan mengetahui 5S dan delapan pilar pemeliharaan produksi total.

Apa itu Pemeliharaan Produksi Total?

Pemeliharaan produksi total (TPM) adalah proses menggunakan mesin, peralatan, karyawan, dan proses pendukung untuk memelihara dan meningkatkan integritas produksi dan kualitas sistem. Ini adalah pendekatan holistik terhadap pemeliharaan peralatan yang berusaha mencapai produksi sempurna. Artinya, tidak ada gangguan, berhenti kecil atau berjalan lambat, cacat, dan tidak ada kecelakaan.

Proses industri menekankan pemeliharaan proaktif dan preventif untuk memaksimalkan efisiensi operasional peralatan. TPM memperkenalkan peran produksi dan pemeliharaan, menekankan penguatan operator untuk membantu memelihara peralatan mereka. Implementasi program TPM menciptakan tanggung jawab bersama untuk peralatan yang mendorong keterlibatan yang lebih besar dari karyawan. Ketika dilakukan dengan baik, ini dapat sangat efektif dalam meningkatkan produktivitas dengan meningkatkan waktu operasional, menghilangkan cacat, dan mengurangi waktu siklus.

Dengan tujuan program pemeliharaan produksi total yang disebutkan di atas, ini dapat sangat mempengaruhi efektivitas peralatan keseluruhan organisasi (OEE) seiring waktu. Untuk mencapai ini, semua orang harus memikirkan pemeliharaan preventif, yaitu menghilangkan pola pikir “kita akan memperbaiki ketika rusak” dan mengubahnya menjadi menempatkan mesin sebagai inti fokus operasi dan memaksimalkan ketersediaannya. Ini adalah salah satu pentingnya implementasi program TPM.

Menggunakan TPM untuk meningkatkan OEE dapat dilakukan dengan membentuk tim kecil, multidisipil untuk menangani area vital seperti pemeliharaan preventif dan otonom, melatih karyawan yang mengoperasikan mesin, dan keamanan serta standarisasi proses kerja. Terakhir, definisi Pemeliharaan Produksi Total, berfokus pada penggunaan yang efektif dan efisien sarana produksi, yaitu, semua departemen harus terlibat. Dengan kerja sama tim kecil, produktivitas meningkat dan waktu henti berkurang melalui keandalan peralatan.

5S dari Pemeliharaan Produksi Total TPM

5S dari strategi pemeliharaan produksi total adalah sort, systemize, shine, standardize, dan sustain.

Sort:

Sort dicatat untuk mengetahui item yang paling sering digunakan dan yang tidak. Item yang paling sering digunakan harus dijaga dekat dan yang lainnya harus disimpan lebih jauh. Mengorganisasi semua aset di satu tempat dengan template pengorganisasi aset.

Systemize:

Setiap item harus memiliki satu tempat penyimpanan.

Shine:

Shine di sini berarti menjaga tempat kerja bersih, tanpa ini, masalah akan lebih sulit diidentifikasi, dan pemeliharaan akan sulit bagi karyawan.

Standardize:

Tempat kerja harus distandardisasi dan diberi label, dalam arti, menciptakan proses yang sebelumnya tidak ada. Terakhir,

Sustain:

Semua yang tercantum di atas harus diimplementasikan secara berkelanjutan. Setelah fondasi diletakkan, organisasi dapat memikirkan untuk menciptakan delapan pilar TPM.

Catatan: Program pemeliharaan produksi total dikembangkan oleh Seiichi Nakajima dari Jepang pada akhir 1960-an dan 1970-an. Proses ini dibangun pada delapan pilar berdasarkan sistem 5S. Sistem 5S ini adalah metode organisasi yang didasarkan pada lima kata Jepang dan artinya:

• Seiri (organisasi): menghilangkan kekacauan dari ruang kerja
• Seiton (keteraturan): memastikan keteraturan dengan mengikuti “tempat untuk setiap hal dan setiap hal pada tempatnya”
• Seiso (kebersihan): membersihkan ruang kerja dan menjaganya tetap bersih
• Seiketsu (standarisasi): standarisasi semua proses kerja, menjadikannya konsisten
• Shitsuke (pertahanan): terus-menerus memperkuat empat langkah pertama

Delapan pilar Pemeliharaan Produksi Total (TPM)

Pilar pemeliharaan produksi total menangani teknik proaktif dan preventif untuk membantu meningkatkan keandalan peralatan. Berikut adalah delapan pilar:

Pemeliharaan otonom:

Pemeliharaan otonom memastikan semua operator terlatih sepenuhnya pada pemeliharaan rutin seperti membersihkan, melumas, memeriksa. Dengan ini, operator merasa memiliki kepemilikan peralatan mereka dan meningkatkan pengetahuan mereka tentang peralatan tertentu. Pemeliharaan otonom juga menjamin mesin selalu bersih dan dilumasi. Ini membantu operator menyadari masalah sebelum menjadi kegagalan.

Proses pemeliharaan melibatkan membersihkan mesin ke standar “baseline” yang harus dipelihara oleh operator. Operator dilatih pada keterampilan teknis untuk melakukan inspeksi rutin berdasarkan manual mesin. Operator menetapkan jadwal inspeksi otonom sendiri setelah pelatihan. Meskipun ada standar yang memastikan semua orang mengikuti prosedur dan proses yang sama.

Peningkatan terfokus:

Peningkatan terfokus didasarkan pada istilah Jepang “kaizen,” yang berarti “perbaikan.” Proses ini memerlukan perbaikan fungsi dan proses secara berkelanjutan. Ini melihat proses secara keseluruhan dan mengemukakan ide untuk cara memperbaikinya. Tim kecil memiliki pola pikir untuk bekerja sama secara proaktif dalam menerapkan perbaikan reguler dan bertahap ke proses tentang operasi peralatan. Ini adalah kunci untuk TPM. Berbagai anggota tim akan memungkinkan identifikasi masalah yang berulang melalui brainstorming lintas fungsi. Ini juga akan membantu menggabungkan masukan dari seluruh perusahaan sehingga tim dapat melihat bagaimana proses mempengaruhi departemen yang berbeda.

Selanjutnya, peningkatan terfokus meningkatkan efisiensi dengan mengurangi cacat produk dan jumlah proses sambil meningkatkan keselamatan. Ini dicapai dengan menganalisis risiko setiap tindakan. Juga, peningkatan terfokus memastikan perbaikan distandardisasi, menjadikannya berkelanjutan dan dapat diulang.

Pemeliharaan terencana:

Pemeliharaan melibatkan studi metrik seperti tingkat kegagalan dan waktu henti historis dan kemudian menjadwalkan tugas pemeliharaan berdasarkan periode kegagalan dan waktu henti yang diukur. Karena ada waktu tertentu ketika pemeliharaan dapat dilakukan pada peralatan, seseorang dapat menjadwalkan pemeliharaan sekitar waktu peralatan idle atau menghasilkan kapasitas rendah, jarang mengganggu produksi.

Selanjutnya, pemeliharaan terencana memungkinkan pembentukan inventori untuk saat pemeliharaan terjadwal terjadi. Ini dicapai karena Anda tahu kapan setiap peralatan dijadwalkan untuk aktivitas pemeliharaan, memiliki pembentukan inventori memastikan penurunan produksi karena pemeliharaan dapat diminimalkan.

Menerapkan metode proaktif ini dapat sangat mengurangi jumlah waktu henti yang tidak terencana dengan memungkinkan sebagian besar pemeliharaan direncanakan untuk waktu ketika mesin tidak dijadwalkan untuk produksi. Dengan ini, inventori direncanakan secara menyeluruh dengan memberikan kemampuan untuk mengontrol bagian yang rentan terhadap aus dan kegagalan dengan lebih baik. Manfaat lain meliputi penurunan bertahap dalam gangguan yang menghasilkan waktu operasional, dan pengurangan investasi modal dalam peralatan karena digunakan pada potensi maksimumnya.

Pemeliharaan kualitas:

Kualitas pemeliharaan yang dilakukan harus memadai, jika tidak tujuan pemeliharaan sia-sia. Pilar pemeliharaan ini berfokus pada pengembangan deteksi dan pencegahan kesalahan desain ke dalam proses produksi. Ini dapat dicapai dengan menggunakan analisis penyebab akar (khususnya teknik 5S) untuk mengidentifikasi dan menghilangkan sumber masalah berulang dari cacat. Proses menjadi lebih terpercaya ketika sumber kesalahan atau cacat terdeteksi secara proaktif.

Salah satu manfaat terbesar dari pemeliharaan kualitas adalah mencegah produk cacat bergerak ke baris yang dapat menyebabkan banyak rework. Masalah kualitas diatasi, dan tindakan pencegahan permanen diterapkan dengan pemeliharaan kualitas yang ditargetkan. Juga, meminimalkan atau menghilangkan cacat dan waktu henti yang terkait dengan produk cacat.

Manajemen peralatan awal:

Pilar TPM ini mengambil pengetahuan praktis dan pemahaman keseluruhan tentang peralatan manufaktur yang diperoleh melalui pemeliharaan produksi total. Pengetahuan ini digunakan untuk meningkatkan desain peralatan baru. Peralatan yang dirancang dengan masukan dari orang yang terbiasa menggunakannya membuat pemasok meningkatkan kemudahan pemeliharaan dan cara mesin akan beroperasi dalam desain masa depan.

Dalam desain peralatan, kemudahan membersihkan dan melumas, aksesibilitas bagian, menempatkan kontrol secara ergonomis dengan cara yang nyaman bagi operator. Juga, bagaimana pergantian terjadi dan fitur keselamatan. Menerapkan pendekatan ini meningkatkan efisiensi lebih lanjut karena peralatan baru sudah memenuhi spesifikasi yang diinginkan dan memiliki lebih sedikit masalah startup. Dengan ini, mencapai tingkat kinerja terencana lebih mudah dan lebih cepat.

Pelatihan dan pendidikan:

Operator, manajer, dan personil pemeliharaan diharapkan memiliki pelatihan dan pendidikan di bidang tersebut. Kurangnya pengetahuan tentang peralatan dapat mengganggu program TPM. Mereka diharapkan untuk membawa semua orang bersama dengan proses TPM dan untuk mengatasi kesenjangan pengetahuan sehingga tujuan dapat tercapai. Operator harus mempelajari keterampilan untuk secara proaktif memelihara peralatan dan mengidentifikasi masalah yang muncul. Juga, tim pemeliharaan harus mempelajari cara menerapkan jadwal pemeliharaan proaktif dan preventif, dan manajer menjadi mahir dalam prinsip TPM, pengembangan karyawan, dan coaching.

Keselamatan, kesehatan, dan lingkungan:

Ketika lingkungan kerja yang aman dijaga, karyawan dapat melakukan tugas mereka di tempat yang aman tanpa risiko kesehatan. Manajemen harus memastikan lingkungan membuat produksi lebih efisien, dan tidak boleh berisiko bagi keselamatan dan kesehatan karyawan. Untuk mencapai ini, solumen yang diperkenalkan dalam proses TPM harus selalu mempertimbangkan keselamatan, kesehatan, dan lingkungan.

Salah satu keuntungan yang baik adalah ketika karyawan datang bekerja di lingkungan yang aman setiap hari, sikap mereka cenderung lebih baik karena tidak ada kekhawatiran tentang aspek signifikan ini. Oleh karena itu, produktivitas akan meningkat secara terlihat. Terakhir,

TPM di administrasi:

Pemeliharaan preventif total harus melihat di luar lantai pabrik dengan mengatasi dan menghilangkan area pemborosan dalam fungsi administratif. Ini berarti mendukung produksi dengan meningkatkan hal-hal seperti pemrosesan pesanan, pengadaan, dan jadwal. Fungsi administratif sering kali adalah langkah pertama dalam seluruh proses manufaktur, itulah sebabnya mereka harus disederhanakan dan bebas pemborosan. Misalnya, untuk prosedur pemrosesan menjadi lebih terstruktur, bahan tersedia secepat mungkin dan dengan lebih sedikit kesalahan. Juga, menghilangkan waktu henti potensial saat bagian yang hilang dilacak.

Implementasi Pemeliharaan Produksi Total (TPM)

Implementasi TPM dapat dipahami dengan mudah karena Anda telah melalui sistem 5S dan pilar di mana proses TPM dibangun. Cara menerapkan program dapat dicapai dalam lima langkah seperti mengidentifikasi area pilot, memulihkan peralatan ke kondisi operasi prima, mengukur OEE, mengatasi dan mengurangi kerugian utama, dan menerapkan pemeliharaan terencana.

Identifikasi area pilot:

Beberapa pertanyaan perlu dipertimbangkan saat memilih peralatan untuk area pilot; yang mana yang paling mudah diperbaiki? (Yaitu, memilih peralatan yang paling mudah diperbaiki dan memberikan kesempatan untuk hasil positif segera). Kedua, Di mana kendala? (Memilih peralatan berdasarkan di mana produksi jelas terhambat, memberikan peningkatan segera dalam output total dan memberikan pengembalian cepat). Kerugian di sini adalah menggunakan peralatan sebagai pilot berarti Anda menggunakan aset penting sebagai contoh dan berisiko bahwa peralatan akan offline lebih lama dari yang Anda sukai. Terakhir, yang mana yang paling bermasalah? (Memperbaiki peralatan yang memberikan operator masalah paling banyak akan diterima dengan baik, memperkuat dukungan untuk program TPM). Masalahnya di sini adalah Anda tidak akan mendapat pengembalian segera seperti pendekatan sebelumnya, dan mungkin sulit untuk mendapatkan hasil cepat dari pemecahan masalah yang belum terpecahkan, yang mengakibatkan kehilangan minat.

Pilihan terbaik saat menerapkan program TPM untuk pertama kalinya adalah pendekatan pertama, yaitu peralatan yang paling mudah diperbaiki. Meskipun seseorang dapat memilih untuk memperbaiki kendala jika dia memiliki beberapa atau pengalaman luas dengan pemeliharaan produksi total. Ini karena Anda dapat membangun stok atau inventori sementara, memastikan waktu henti dapat ditoleransi, yang mengurangi risiko. Semua orang di bisnis harus berpartisipasi dalam proses pemilihan pilot.

Pulihkan peralatan ke kondisi operasi prima:

Pendekatan ini berputar di sekitar sistem 5S dan pemeliharaan otonom. Pertama, peserta TPM harus belajar untuk terus-menerus menjaga peralatan pada kondisi aslinya menggunakan sistem 5S seperti mengorganisasi, kebersihan, keteraturan, standarisasi, dan pertahanan. Ini dapat dicapai dengan:

• Mengambil foto area dan kondisi saat ini peralatan kemudian mempostingnya ke papan proyek.
• Membersihkan area dengan menghapus alat yang tidak terpakai, puing-puing, dan apapun yang dapat dianggap pemborosan.
• Mengorganisasi alat dan komponen yang digunakan secara teratur.
• Membersihkan peralatan dan lingkungan sekitarnya dengan serius.
• Mencatat perbaikan peralatan dan area sekitar kemudian memposting ke papan proyek.
• Sistem 5S harus distandardisasi dan mempertahankan kelangsungannya.
• Mengaudit proses dengan frekuensi yang menurun (pertama harian, lalu mingguan, dll.) untuk memastikan proses 5S efektif dan diikuti.

Setelah membentuk kondisi baseline peralatan, operator sekarang harus dilatih cara membersihkan peralatan sambil memeriksanya untuk aus dan kelainan. Ini dapat dicapai dengan menerapkan program pemeliharaan otonom. Membuat program pemeliharaan otonom ini dengan mengembangkan cara standarisasi untuk membersihkan, memeriksa, dan melumas peralatan dengan benar. Di bawah ini adalah item yang perlu diatasi selama periode perencanaan untuk program pemeliharaan otonom:

• Mengidentifikasi dan mencatat titik inspeksi
• Meningkatkan visibilitas jika memungkinkan untuk membantu inspeksi saat mesin berjalan.
• Mengidentifikasi dan memberi label dengan jelas titik pengaturan dengan pengaturan yang sesuai (beberapa orang meletakkan label dengan pengaturan langsung pada peralatan).
• Mengidentifikasi semua titik pelumas dan menjadwalkan pemeliharaan selama pergantian atau waktu henti terencana (titik pelumas yang sulit diakses yang memerlukan menghentikan mesin di luar peralatan tidak boleh diabaikan).
• Operator harus dilatih untuk menyadari masalah apa pun yang muncul atau potensial sehingga dapat melaporkannya kepada supervisor garis produksi.
• Checklist pemeliharaan otonom harus dibuat untuk semua tugas yang dikendalikan operator.
• Mengaudit proses dengan frekuensi yang menurun untuk memastikan checklist diikuti.

Ukuran Efektivitas Peralatan Keseluruhan OEE

OEE peralatan target harus dilacak secara manual atau menggunakan perangkat lunak otomatis. Mengukur OEE secara teratur memberikan konfirmasi berbasis data apakah program TPM Anda bekerja dan memungkinkan Anda melacak progres seiring waktu. Setiap peristiwa henti tidak terencana harus dikategorikan karena kerugian terbesar terkait peralatan adalah hasil dari waktu henti tidak terencana. Dengan ini, pandangan yang lebih akurat tentang di mana henti terjadi diketahui dan dialokasikan. Juga sertakan kategori waktu henti “tidak diketahui” untuk penyebab yang tidak diketahui.

Diperlukan data untuk minimal dua minggu untuk mendapatkan representasi yang akurat dari waktu henti tidak terencana. Ini juga memberikan gambar yang jelas tentang bagaimana henti kecil dan siklus lambat mempengaruhi produksi.

Atasi/Kurangi kerugian utama:

Setelah mendapatkan tangkapan layar berbasis data di mana kerugian utama Anda, saatnya untuk mengatasi mereka. Langkah ini dicapai menggunakan pilar peningkatan terfokus atau kaizen yang telah dibahas sebelumnya dengan membentuk tim lintas fungsi dari operator, personil pemeliharaan, dan supervisor yang dapat memisahkan data OEE menggunakan analisis penyebab akar, dan mengidentifikasi penyebab utama kerugian. Proses tim harus terlihat seperti ini:

Kerugian berdasarkan data OEE dan waktu henti harus dipilih karena ini adalah sumber terbesar dari waktu henti tidak terencana.

Periksa gejala masalah, dengan mengumpulkan informasi rinci tentang gejala seperti pengamatan, bukti fisik, dan bukti fotografi. Sangat disarankan untuk mencatat informasi saat Anda berada di peralatan dan menggunakan diagram tulang ikan untuk melacak gejala juga sangat penting.

Penyebab potensial masalah harus diidentifikasi dan dibahas dengan tim Anda. Periksa kemungkinan penyebab terhadap bukti yang Anda kumpulkan, dan berstorm pikir cara paling efektif untuk menyelesaikan masalah.

Jadwalkan waktu henti terencana untuk menerapkan perbaikan yang disetujui.

Mulai ulang produksi dan amati seberapa efektif perbaikan seiring waktu setelah diterapkan. Jika menyelesaikan masalah, catat untuk menerapkan perubahan dan pindah ke penyebab waktu henti berikutnya. Jika tidak, kumpulkan lebih banyak informasi dan adakan sesi berstorm pikir lain. Terakhir,

Terapkan Pemeliharaan terencana

Ini adalah langkah terakhir dalam implementasi proses TPM, dicapai dengan mengintegrasikan teknik pemeliharaan proaktif ke dalam program. Ini melibatkan kerja dari pilar ketiga pemeliharaan terencana. Peralatan yang memerlukan pemeliharaan proaktif harus dipilih dengan melihat tiga faktor ini: komponen yang aus, komponen yang gagal, dan titik stres. Identifikasi titik stres sebagian besar dilakukan menggunakan termografi inframerah dan analisis getaran.

Kedua, gunakan interval pemeliharaan proaktif. Interval ini dapat diperbarui sesuai kebutuhan, yaitu, harus fleksibel dan dapat menyesuaikan perubahan. Untuk komponen yang berdasar pada aus dan kegagalan yang diprediksi, tetapkan tingkat aus saat ini dan kemudian interval penggantian baseline. Anda sekarang dapat membuat jadwal penggantian proaktif untuk semua komponen yang rentan terhadap aus dan kegagalan setelah interval ditentukan. Dengan mencapai ini, gunakan “waktu operasi” sebagai gantian “waktu kalender.” Terakhir, buat proses standarisasi untuk membuat work order berdasarkan jadwal pemeliharaan terencana.

Keuntungan dan kerugian pemeliharaan produksi total (TPM)

Keuntungan:

Di bawah ini adalah manfaat TPM dalam aplikasi mereka yang berbeda.

• Kurang gangguan karena masalah besar lebih mungkin terdeteksi sejak dini dan operator mesin dapat dengan mudah menyadari perubahan pada peralatan mereka.
• Tempat kerja yang lebih aman karena semua orang memikirkan pemeliharaan. Masalah dengan mudah terdeteksi dan ditangani sebelum menjadi situasi berbahaya.
• Performa keseluruhan yang lebih baik karena semua orang di fasilitas memantau pemeliharaan, perbaikan kecil tidak akan terlewatkan lagi.

Aplikasi program TPM dapat mempengaruhi fasilitas secara langsung dan tidak langsung. Di bawah ini adalah manfaat pemeliharaan produksi total dalam bentuk tabel.

Manfaat Pemeliharaan Produksi Total
Manfaat Langsung	Manfaat Tidak Langsung
Kurang waktu henti tidak terencana meningkatkan OEE	Peningkatan tingkat kepercayaan karyawan
Pengurangan komplain pelanggan	Menghasilkan tempat kerja yang bersih dan tertib
Pengurangan kecelakaan kerja	Peningkatan sikap positif di antara karyawan melalui rasa kepemilikan
Pengurangan biaya manufaktur	Tindakan pengendalian polusi diikuti
Peningkatan kualitas produk	Pengetahuan dan pengalaman bersama lintas departemen

Kerugian:

Satu-satunya kerugian pemeliharaan produksi total adalah melibatkan perencanaan, fokus, dan disiplin yang menyeluruh. Namun, hasilnya layak.

Kesimpulan

Pemeliharaan produksi total (TPM) adalah proses menggunakan mesin, peralatan, karyawan, dan proses pendukung untuk memelihara dan meningkatkan integritas produksi dan kualitas sistem. Ini berfokus pada penggunaan yang efektif dan efisien sarana produksi, yaitu, semua departemen harus terlibat. Dengan kerja sama tim kecil, produktivitas meningkat dan waktu henti berkurang melalui keandalan peralatan. Itulah semua untuk artikel ini, di mana definisi, pentingnya, implementasi, keuntungan, dan kerugian pemeliharaan produksi total (TPM) dibahas. Anda juga mempelajari 5S dan delapan pilar pemeliharaan produksi total.

Saya harap Anda mendapat banyak dari pembacaannya, jika demikian, silakan bagikan dengan siswa lain. Terima kasih telah membaca, sampai jumpa lain waktu!