6 Langkah Teruji untuk Beralih dari Pemeliharaan Reaktif ke Proaktif
Pemilik pabrik di seluruh dunia menyadari praktik pemeliharaan Lean dapat meningkatkan produksi, meminimalkan waktu henti, dan mengurangi biaya. Sayangnya, hingga 90% pemeliharaan yang dilakukan di Amerika Serikat dilakukan secara reaktif, alih-alih proaktif. Alasannya termasuk mesin yang tua, kelangkaan spare parts, dan permintaan yang semakin tinggi dalam kecepatan manufaktur. Kami percaya mungkin untuk menghemat waktu dan uang sambil menerapkan praktik terbaik dalam pemeliharaan. Kami akan menunjukkan 6 langkah teratas di bawah ini.
- Kumpulkan Secara Mungkin Banyak Data
Organisasi Anda akan perlu mengumpulkan informasi untuk mengidentifikasi skala tantangan sebelum berhasil bertransisi ke praktik pemeliharaan terbaik. Kumpulkan data komprehensif tentang item seperti waktu antara kegagalan mesin, waktu henti mesin, biaya bagian, waktu respons teknisi, dan bahkan persentase tepat waktu pengiriman. Anda kemudian dapat menghitung biaya rata-rata dari hanya satu jam waktu henti.
- Berinvestasi dalam Pelatihan yang Tepat
Anda hanya dapat mengharapkan hasil ahli dari ahli yang sebenarnya. Dalam banyak kasus, pemeliharaan sebagian besar dapat diajarkan di tempat kerja. Personel Anda sebagian besar mengumpulkan pengetahuan tentang peralatan dan proses spesifik Anda dengan mengamati dan belajar dari orang lain di pabrik. Sayangnya, mereka mungkin juga belajar praktik yang usang atau kebiasaan buruk. Pelatihan nilai rendah menghasilkan kinerja nilai rendah. Personel Anda harus memiliki pengetahuan terbaru dan terbaik untuk dapat berkontribusi pada pertumbuhan Anda. Ini dapat mencoba mulai dari mengirim mereka ke seminar hingga mempekerjakan ahli untuk berbicara di pabrik Anda.
- Hitung Biaya Pemeliharaan.
Sekarang Anda tahu biaya waktu henti mesin dan pelatihan personel, saatnya untuk menentukan biaya untuk merawat peralatan Anda. Lakukan dengan menggabungkan biaya waktu henti, biaya spare parts, biaya bahan pemeliharaan, biaya personel pemeliharaan, dan biaya terkait lainnya. Proyeksi asumsi wajar dengan menerapkan biaya per-jam waktu henti terhadap ketersediaan peralatan untuk menentukan seberapa besar peningkatan ketersediaan akan menambah. Anda mungkin akan menemukan bahkan peningkatan sekecil 5% dapat berubah menjadi perbaikan yang besar.
- Dapatkan Teknologi yang Tepat
Kita semua tahu era otomatisasi telah tiba. Tugas rutin yang biasanya dilakukan dengan tangan sekarang dapat dilakukan melalui mesin, membebaskan waktu untuk personel Anda untuk melakukan tugas lain yang lebih penting. Solusi teknologi memudahkan untuk mengontrol semua jenis variabel. Misalnya, Computerized Maintenance Monitoring System dapat mengirimkan informasi work order sambil meningkatkan waktu respons dengan sebagian kecil biaya ketika dihitung seiring waktu. Sebuah CMMS juga dapat menurunkan waktu rata-rata perbaikan yang mengurangi waktu henti.
- Buat dan Terapkan Rencana Komprehensif
Ini termasuk namun tidak terbatas pada:
- Jadwalkan pemeliharaan mencegah sebelumnya.
- Kembangkan fungsi perencanaan jadwal untuk mengoptimalkan waktu tech Anda, serta memastikan semua bagian dan persediaan tersedia sebelumnya.
- Gunakan alat prediktif seperti analisis getaran, detektor kebocoran, alat termografi untuk peralatan listrik, dll.
- Ajak Kontraktor Pihak Ketiga
Bahkan dengan semua di atas, masih akan ada celah dalam praktik pemeliharaan Anda. Inilah sebabnya sangat penting untuk menemukan dan mempekerjakan kontraktor pihak ketiga yang akrab dengan peralatan, proses, industri, dll. Anda. Saat mencari ahli di luar organisasi Anda untuk mencapai hasil yang diperlukan, pastikan untuk mendapatkan referensi dari pelanggan masa lalu dan saat ini untuk memastikan mereka cocok untuk organisasi Anda.
HDS memiliki pusat layanan yang sepenuhnya terstaf dengan personel berpengalaman, berdedikasi pada kualitas dan terlatih dalam teknik pemeliharaan, inspeksi, dan perbaikan peralatan berputar terbaru untuk industri Anda. Hubungi kami hari ini untuk membahas kebutuhan pemeliharaan yang dioptimalkan Anda.
