5 Manfaat dan Aplikasi Wire EDM

Selama beberapa dekade sekarang, pemesinan pelepasan listrik (EDM) telah menjadi solusi untuk pemesinan bagian dan bahan yang rumit yang tahan terhadap metode pemesinan tradisional atau dengan kebutuhan desain. Proses non-konvensional ini adalah salah satu metode manufaktur yang paling efisien dan hemat biaya karena memberikan tingkat akurasi dan presisi yang luar biasa. Ini bekerja pada bagian yang konduktif secara elektrik, terlepas dari kekerasannya. EDM memungkinkan produsen untuk membuat bentuk kompleks dari bahan keras seperti titanium, stainless, baja, baja perkakas dan paduan keras lainnya. Ada tiga jenis EDM:EDM pengeboran lubang cepat (Hole Poppers), EDM Sinker (Sinkers), dan EDM Kawat (Wires). Namun, untuk artikel ini, kita akan melihat secara mendalam Wire EDM.

Apa itu Wire EDM?

Juga dikenal sebagai pengikisan percikan atau pemesinan percikan, Kawat EDM adalah proses pemesinan di mana kawat untai tunggal bermuatan listrik terus-menerus dimasukkan ke dalam cairan dielektrik (biasanya air deionisasi) debit yang dihasilkan ketika disajikan oleh CNC di dekat benda kerja yang diarde adalah digunakan untuk memotong bahan konduktif. Kawat dipindahkan lebih dekat ke bagian yang sedang dikerjakan untuk menghasilkan percikan listrik yang memotong, atau lebih tepatnya mengikis, melalui logam. Mereka disiram dan biasanya direndam dalam air deionisasi untuk menghilangkan partikel, mendinginkan kabel dari kerusakan dan mengendalikan percikan api.

Cara Kerja Proses Wire EDM

Dimulai dengan sepotong tipis kawat bermuatan listrik yang terbuat dari kuningan dari bahan lain yang dipegang pada posisinya oleh pemandu atas dan bawah. Pelepasan listrik antara kawat dan bahan konduktif menghasilkan beberapa percikan api, yang secara tepat dipandu untuk memotong bahan untuk mencapai pemotongan yang diinginkan. Ketika sepotong sedang dikerjakan, itu direndam dalam air deionisasi untuk mendinginkan dan membuang puing-puing yang dihasilkan.

Ketika kawat dibawa lebih dekat ke logam konduktif, pelepasan listrik yang cepat dihasilkan. Pelepasan mengikis logam pada area fokus, tanpa meninggalkan noda atau deformasi. CNC mengontrol jalur yang diikuti kawat sehingga menghasilkan jalur berkontur yang hanya dibatasi oleh ukuran kawat itu sendiri (biasanya berdiameter 0,010”).

Lima Manfaat Menggunakan EDM Kawat

• Memungkinkan Pembentukan Bagian Kompleks

Penggunaan pelepasan listrik yang terfokus secara tepat memungkinkan untuk membuat bentuk dan pola yang rumit atau rumit. Mesin Wire EDM dapat membuat berbagai bentuk, seperti kontur dan lubang, bahkan pada bahan yang paling keras dan paling rapuh sekalipun.

• Tidak Perlu Tenaga Mekanik.

Tidak seperti banyak proses fabrikasi yang menggunakan benturan untuk memotong material, Wire EDM memanfaatkan pelepasan termal untuk memotong bagian. Ini berarti bahwa produk akhir tidak akan berubah bentuk, terdistorsi, atau memiliki efek samping deformasi yang disebabkan oleh kekuatan kasar dalam pemindahan material.

• Efektivitas Biaya

Saat Anda menggunakan Wire EDM, Anda tidak perlu menggunakan banyak energi untuk memotong bahan yang paling kaku sekalipun. Selain itu, Anda akan mengurangi pemborosan material karena prosesnya hanya menghilangkan partikel yang ditargetkan saja. Kerf pemotongan Anda (lebar potong) biasanya kurang dari 0,015”. Selain itu, Anda tidak memerlukan mesin lain untuk pasca-pemrosesan karena metode ini menghasilkan pemotongan yang presisi dan akurat.

• Akurasi dan Presisi

Bagian terbaik tentang Wire EDM adalah bahwa produk akhir Anda tidak perlu melewati proses lain untuk menyelesaikannya seperti penggilingan, pengasahan, dll. Metode ini memberikan tingkat akurasi dan presisi yang tinggi, terutama pada bagian terkecil.

• Toleransi Tinggi

Manfaat lain dari Wire EDM adalah kenyataan bahwa Anda dapat mencapai toleransi yang tinggi terlepas dari materi yang sedang Anda kerjakan. Anda dapat dengan mudah mencapai toleransi +/- 0,0005” dengan beberapa mesin yang menawarkan toleransi hingga beberapa mikron.

Pro dan Kontra EDM Kawat

Pro

• Proses ini memungkinkan masinis untuk membuat bentuk dan pola yang rumit, yang bisa sangat menantang dengan sebagian besar metode pemesinan konvensional.
• Wire EDM dapat digunakan pada material yang keras dan relatif lunak tanpa deformasi atau distorsi. Ini terutama karena tidak ada kontak antara mesin EDM dan material yang sedang dikerjakan.
• Metode ini mengarah pada produksi suku cadang dengan hasil akhir yang halus dan halus dibandingkan dengan teknik fabrikasi lainnya.
• Mesin Wire EDM memerlukan persyaratan pemasangan minimal dibandingkan dengan mesin konvensional lainnya.
• Kebanyakan mesin Wire EDM adalah self-threading, artinya jika kabel putus selama proses pemotongan, operasi dapat segera berjalan tanpa penundaan.

Kontra

• Meskipun mesin Wire EDM relatif mudah dioperasikan, mesin ini mungkin memerlukan perhatian lebih daripada mesin konvensional lainnya. Bahan habis pakai mereka bisa mahal, dan ahli untuk mengoperasikan mesin mungkin langka.
• Meskipun mesin Wire EDM dapat diintegrasikan dengan kemampuan CNC dan Automatic Wire Threading (AWT) untuk meningkatkan kecepatan produksi, mereka biasanya sangat lambat dibandingkan dengan metode konvensional lainnya.
• Metode pemesinan ini hanya dapat digunakan pada bahan konduktif.

Aplikasi Umum Wire EDM

Karena Wire EDM sangat ideal untuk membuat barang-barang kecil yang halus, aplikasinya tersebar luas. Namun, sebagian besar digunakan di:

• Pukulan kosong dan mati ekstrusi.
• Suku cadang dan komponen otomotif dan dirgantara
• Perangkat medis implan
• Prototipe bukti pembuatan konsep
• Pengeboran lubang kecil pada material keras dan lunak

Di Penjualan Mesin Fabrikasi Selatan kami ahli dalam EDM dengan beberapa Pembuat Alat dan Insinyur Aplikasi pada staf untuk membantu dalam keputusan Kawat EDM Anda. Klik di bawah ini atau hubungi kami hari ini untuk informasi lebih lanjut tentang cara menambahkan kemampuan Wire EDM di toko Anda.