5 Manfaat dan Aplikasi Esensial Teknologi Wire EDM

Selama beberapa dekade yang lalu, electrical discharge machining (EDM) telah menjadi solusi untuk pemesinan bagian yang rumit dan bahan yang tahan terhadap metode pemesinan tradisional atau oleh kebutuhan desain. Proses non-konvensional ini adalah salah satu metode manufaktur yang paling efisien dan hemat biaya karena memberikan tingkat akurasi luar biasa dan presisi yang tidak tertandingi. Ini bekerja pada bagian yang secara listrik konduktif, terlepas dari kekerasannya. EDM memungkinkan produsen untuk menciptakan bentuk kompleks dari bahan keras seperti titanium, stainless, steels, tool steel dan alloynya yang lainnya yang telah diharden. Ada tiga jenis EDMs: Fast hole drilling EDM (Hole Poppers), Sinker EDM (Sinkers), dan Wire EDM (Wires). Namun, untuk artikel ini, kita akan melihat secara mendalam Wire EDM.

Apa itu Wire EDM?

Juga dikenal sebagai spark eroding atau spark machining, Wire EDM adalah proses pemesinan di mana satu benang listrik yang terisi muatan listrik selalu diumpankan dalam fluida dielektrik (biasanya air deionisasi) discharged yang dihasilkan saat disajikan oleh CNC dalam dekat benda kerja yang di-grounding digunakan untuk memotong bahan konduktif. Benang didekatkan ke bagian yang sedang dikerjakan untuk menghasilkan spark listrik yang memotong, atau lebih tepatnya mengerosi, melalui logam. Mereka dicuci dan biasanya dienduskan dalam air deionisasi untuk membuang partikel, mendinginkan benang dari patah dan mengontrol spark.

Bagaimana Cara Kerja Proses Wire EDM

Mulai dengan benang tipis yang terisi muatan listrik terbuat dari kuningan atau bahan lain yang ditempel di antara guide atas dan bawah. Discharge listrik antara benang dan bahan konduktif menghasilkan beberapa spark, yang dengan presisi diarahkan untuk memotong melalui bahan untuk mencapai potongan yang diinginkan. Saat bagian sedang dikerjakan, itu dienduskan dalam air deionisasi untuk mendinginkan dan membuang sisa yang dihasilkan.

Saat benang didekatkan ke logam konduktif discharge listrik cepat dihasilkan. Discharge mengerosi logam pada area yang difokuskan, tidak meninggalkan noda atau deformasi. CNC mengontrol jalur yang diikuti benang menghasilkan jalur kontur yang dibatasi hanya oleh ukuran benang itu sendiri (biasanya 0,010” diameter).

Lima Manfaat Menggunakan Wire EDM

• Membolehkan Pembentukan Bagian Kompleks

Penggunaan discharge listrik yang difokuskan secara presisi memungkinkan untuk membuat bentuk atau pola yang kompleks atau rumit. Mesin Wire EDM dapat membuat berbagai bentuk, seperti kontur dan lubang, bahkan pada bahan yang paling keras dan paling rapuh.

• Tidak Perlu Gaya Mekanis.

Berbeda dengan berbagai macam proses fabrikasi yang menggunakan impact untuk memotong melalui bahan, Wire EDM memanfaatkan discharge termal untuk memotong melalui bagian. Ini berarti produk akhir tidak akan berubah bentuk, terdistorsi, atau memiliki efek samping deformasi yang disebabkan oleh kekuatan bruto dalam penghapusan bahan.

• Hemat Biaya

Saat Anda menggunakan Wire EDM, Anda tidak perlu menggunakan banyak energi untuk memotong bahkan bahan yang paling kaku. Selain itu, Anda akan mengurangi pemborosan bahan karena proses hanya menghapus partikel yang di target. Cutting kerf (lebar potongan) Anda biasanya kurang dari 0.015”. Juga, Anda tidak perlu mesin lain untuk pemrosesan pasca karena metode ini memberikan potongan yang presisi dan akurat.

• Akurasi dan Presisi

Bagian terbaik tentang Wire EDM adalah produk akhir Anda tidak perlu melalui proses lain untuk diselesaikan seperti grinding, honing dll. Metode ini memberikan tingkat akurasi dan presisi yang tinggi, terutama pada bagian yang paling kecil.

• Toleransi Tinggi

Manfaat lain dari Wire EDM adalah fakta bahwa Anda dapat mencapai toleransi tinggi terlepas dari bahan yang sedang Anda kerjakan. Anda dapat dengan mudah mencapai toleransi +/- 0.0005” dengan beberapa mesin yang menawarkan toleransi hingga beberapa mikron.

Kelebihan dan Kekurangan Wire EDMs

Kelebihan

• Proses memungkinkan tukang mesin untuk menciptakan bentuk dan pola yang rumit, yang bisa cukup tantang dengan sebagian besar metode pemesinan konvensional.
• Wire EDM dapat digunakan pada bahan keras dan relatif lunak tanpa deformasi atau distorsi. Ini terutama karena tidak ada kontak antara mesin EDM dan bahan yang sedang dikerjakan.
• Metode ini menghasilkan bagian dengan finishing yang halus dan halus dibandingkan teknik fabrikasi lainnya.
• Mesin Wire EDM memerlukan kebutuhan fixturing minimal dibandingkan mesin konvensional lainnya.
• Sebagian besar mesin Wire EDM adalah self-threading, artinya jika benang patah selama proses pemotongan, operasi dapat melanjutkan hampir segera tanpa penundaan.

Kekurangan

• Sementara mesin Wire EDM relatif mudah dioperasikan, mereka mungkin memerlukan perhatian lebih dari mesin konvensional lainnya. Bahan habis pakai mereka dapat mahal, dan ahli untuk mengoperasikan mesin mungkin langka.
• Meskipun mesin Wire EDM dapat diintegrasikan dengan CNC dan Automatic Wire Threading (AWT) untuk meningkatkan kecepatan produksi, mereka biasanya sangat lambat dibandingkan metode konvensional lainnya.
• Metode pemesinan ini hanya dapat digunakan pada bahan konduktif.

Aplikasi Umum Wire EDMs

Karena Wire EDM ideal untuk membuat item kecil yang rapuh, aplikasinya menyebar luas. Namun, sebagian besar digunakan di:

• Blanking punches dan extrusion dies.
• Bagian dan komponen otomotif dan penerbangan
• Peralatan medis yang dapat diimplantasi
• Prototypes proof of concept builds
• Pemboran lubang kecil pada bahan keras dan lunak

Di Southern Fabricating Machinery Sales kami adalah ahli EDM dengan beberapa Toolmakers dan Application Engineers di staf untuk membantu dalam keputusan Wire EDM Anda. Klik di bawah atau hubungi kami hari ini untuk informasi lebih lanjut tentang cara menambahkan kemampuan Wire EDM di bengkel Anda.