Tips untuk men-debug sampel T1 cetakan injeksi

Bagian cetakan injeksi dapat melalui banyak iterasi sebelum siap dipasarkan, tetapi mungkin tidak ada yang sepenting sampel T1. Sementara sampel T0 biasanya disatukan hanya untuk memastikan cetakan bekerja seperti yang diharapkan, sampel T1 mengacu pada contoh pertama di mana cetakan injeksi disatukan secara keseluruhan, lengkap dengan permukaan akhir. Suku cadang sampel yang berasal dari rangkaian sampel T1 mewakili peluang pertama yang harus dimiliki tim produk untuk benar-benar menyelami apakah suku cadang tersebut memenuhi persyaratan teknis atau tidak, mencatat ketidaksempurnaan permukaan akhir, dan banyak lagi.

Tentu saja, semakin banyak kekurangan potensial yang dapat diidentifikasi dan diperbaiki oleh tim dalam sampel T1, semakin sedikit sampel tambahan yang dibutuhkan dalam perjalanan untuk mengembangkan produk jadi. Itulah mengapa sampel T1 sangat penting, dan mengapa mengidentifikasi kekurangan dengan benar pada tahap ini dapat menghasilkan penghematan waktu dan biaya yang drastis. Dengan mengingat hal itu, inilah cara tim produk harus mendekati proses debug cetakan injeksi untuk memastikan hasil yang lebih baik dengan lebih cepat.

Men-debug komponen cetakan injeksi sejak dini

Proses pencetakan injeksi — sesederhana dan hemat biaya — menuntut sejumlah pertimbangan desain. Cara termudah untuk mendapatkan desain produk di awal, memahami persyaratan manufaktur, dan memastikan spesifikasi suku cadang akan selaras dengan proses pencetakan injeksi.

Kesalahan langkah dengan salah satu variabel ini dapat menyebabkan suku cadang yang rusak — tetapi memperbaiki cacat tersebut jauh dari tidak mungkin sebelum suku cadang tersebut dipasarkan.

Meskipun mendapatkan setiap elemen dengan benar dalam proses desain awal tentu saja optimal, men-debug sampel T1 adalah hal terbaik berikutnya. Terlebih lagi, bahkan desain tanpa cacat pada akhirnya dapat menghasilkan sampel T1 yang tidak sempurna, karena sulit untuk memprediksi estetika sebelum memproduksi sampel. Untungnya, tim yang ahli dalam men-debug sampel T1 mereka masih dapat menjaga waktu siklus mereka seminimal mungkin dan biaya suku cadangnya rendah.

Mengidentifikasi dan memperbaiki cacat bagian cetakan injeksi

Tidak jarang sampel T1 memiliki cacat — tetapi mengidentifikasi dan mengatasinya pada tahap awal ini dapat membuat semua perbedaan dalam biaya dan kecepatan keseluruhan proyek. Semua masalah timbul dari pemutusan antara persyaratan bagian atau fungsi yang dimaksudkan dan persyaratan pembuatan cetakan injeksi; mengatasi masalah ini dengan cepat membutuhkan pemahaman mendalam tentang produk "ideal" dan produk saat ini.

Banyak cacat yang bersifat visual dan oleh karena itu dapat diperbaiki dengan cukup mudah. Yang lain mungkin ada hubungannya dengan kinerja atau dimensi bagian, yang hampir pasti akan lebih sulit untuk diperbaiki atau dilewati, menghasilkan pengerjaan ulang alat yang lebih mahal. Masalah umum meliputi:

Tembakan pendek

Tembakan singkat mengacu pada bagian yang tidak lengkap karena rongga cetakan tidak terisi penuh selama proses injeksi. Tembakan pendek biasanya bukan hasil dari desain yang buruk; mereka terjadi karena aliran material yang buruk atau masalah dengan mesin cetak injeksi itu sendiri. Memeriksa mesin dan memilih bahan dengan viskositas lebih rendah dapat membantu.

Garis aliran

Garis aliran adalah pita berbentuk cincin yang muncul di permukaan bagian yang dicetak. Mereka terjadi ketika bahan cair di dalam cetakan mendingin terlalu cepat, menjadi lebih kental, dan kemudian didorong oleh bahan dengan viskositas lebih rendah yang disuntikkan sesudahnya. Tanda alir dapat dihindari pada sampel selanjutnya dengan meningkatkan kecepatan injeksi atau menaikkan suhu cetakan.

Garis perak

Garis-garis perak, atau garis-garis putih pada permukaan bagian, menunjukkan bahwa bahan cetakan injeksi bersentuhan dengan bahan lain — baik air, udara, atau sisa-sisa polimer lain — di dalam cetakan. Mengeringkan bahan secara menyeluruh dapat menghilangkan masalah ini. Selain itu, Anda dapat mengevaluasi desain cetakan untuk memastikan cetakan memiliki ventilasi yang diperlukan agar uap air dan gas dapat keluar.

Garis las yang buruk

Garis las yang terlihat berantakan terjadi ketika material dalam cetakan terbelah dan mengalir ke arah yang terpisah sebelum menyatu kembali, menghasilkan garis las yang menggelegak pada titik konvergensi. Ini mungkin terjadi karena kesulitan ventilasi dalam cetakan atau karena bahan tidak cukup meleleh di dalam alat. Menaikkan suhu material, memilih material yang viskositasnya lebih rendah, menyediakan ventilasi gas, dan menempatkan gerbang dengan benar, semuanya berpotensi membantu.

Kekosongan dan tanda tenggelam

Void mengacu pada lubang di dalam bagian cetakan, yang terjadi karena perubahan kepadatan yang cepat atau adanya udara dalam cetakan. Tanda tenggelam, atau permukaan yang runtuh pada bagian tersebut, terjadi karena kesalahan cetakan yang sama. Meningkatkan tekanan injeksi, menurunkan suhu cetakan, atau memilih bahan yang sangat kental dapat membantu menangkal perubahan kepadatan atau suhu yang cepat. Menambahkan ventilasi ke alat di dekat area yang terkena juga akan memungkinkan gas keluar, yang akan membantu menghindari bekas.

Kerusakan dari bagian yang menempel di cetakan

Jika bagian tersebut mengalami kerusakan selama proses ejeksi karena tidak terlepas dari cetakan, masalah desain mungkin menjadi penyebabnya. Pastikan ada cukup draf dan tidak ada undercut. Jika desain tidak dapat disalahkan, penyebabnya mungkin terlalu banyak tekanan sisa dari proses pencetakan — produsen atau tim produk sebaiknya mengurangi tekanan injeksi untuk sampel berikutnya.

Rampingkan desain produk dengan bantuan mitra manufaktur ahli

Sangat penting untuk mengidentifikasi cacat apa pun pada tahap awal ini, apakah itu menunjukkan masalah dalam desain, material, atau cetakan; semakin cepat cacat dapat diatasi, semakin cepat suatu bagian akan siap untuk penggunaan akhir yang dimaksudkan.

Apa pun proyek yang ada, tim produk akan mendapat manfaat dari bermitra dengan produsen ahli seperti Fast Radius. Tim insinyur dan desainer ahli Fast Radius bertindak sebagai penghubung antara tim produk dan pembuat alat, meningkatkan efisiensi dan memastikan masalah diselesaikan secara tepat waktu dan hemat biaya.

Singkatnya, Fast Radius didedikasikan untuk membantu setiap tim mencapai tujuannya sesuai jadwal dan anggaran yang diinginkan. Mengambil pendekatan tangkas, tim insinyur kami yang sangat berpengalaman dan berkualifikasi membantu pelanggan men-debug, memodifikasi, dan menyesuaikan desain mereka untuk menghasilkan suku cadang berkualitas tinggi, dengan cepat. Jika Anda tertarik untuk mempelajari lebih lanjut tentang layanan pencetakan injeksi, hubungi kami hari ini.

Siap untuk mempelajari lebih lanjut? Lihat pusat sumber daya kami dan baca tentang penawaran layanan utama kami, termasuk pencetakan injeksi, permesinan CNC, pencetakan 3D, dan banyak lagi.