Pelajaran Utama untuk Manajemen Senior tentang Pemeliharaan Berbasis Kondisi

Hambatan terbesar yang dihadapi sebagian besar pemimpin pemeliharaan adalah meyakinkan eksekutif senior tentang nilai pemeliharaan berbasis kondisi.

Seperti yang dijelaskan oleh seorang manajer pemeliharaan: “Kami menjalankan program pemantauan kondisi yang kokoh selama 15 tahun, berhasil mencegah kerugian produksi dengan menangkap masalah peralatan sebelum kegagalan. Namun, setelah serangkaian perubahan manajemen yang bertujuan untuk meningkatkan daya saing, pemimpin baru tidak lagi memahami pentingnya fungsi ini. Mereka mempertanyakan kebutuhan pemantauan saat peralatan tampak berjalan lancar, mengapa sumber daya harus dialokasikan untuk itu.”

Apakah ini mindset organisasi Anda? Jika demikian, peristiwa pada 7 Agustus 2006 harus menjadi panggilan bangun. Itu hari, BP mengungkapkan bahwa retak setengah inci adalah bagian dari masalah korosi yang lebih luas yang mempengaruhi 16 mil dari saluran pipa 22-mil dari Prudhoe Bay, Alaska. Perusahaan dipaksa untuk mematikan hingga 400.000 barel per hari produksi dari lapangan minyak terbesar di Amerika Serikat.

Dengan biaya pemadaman dan perbaikan yang mencapai ratusan juta, dampak keuangan adalah mengerikan. Pertarungan korosi BP mengilustrasikan masalah yang lebih luas yang dihadapi banyak pabrik: aset yang tua dan tahun-tahun pemeliharaan yang tidak memadai sekarang menuntut harga yang berat.

Berikut adalah dua pelajaran utama yang harus dipelajari setiap manajer senior dari insiden BP.

Pelajaran 1: Waktu adalah Uang

Meski ada kesalahpahaman, proses pemeliharaan inti adalah sederhana:

• 1) Identifikasi defect peralatan
• 2) Rencanakan dan jadwalkan perbaikan
• 3) Eliminasi defect

Rahasia sebenarnya dari pemeliharaan yang efektif terletak pada langkah pertama—deteksi. Deteksi dini berarti perbaikan yang lebih cepat, lebih murah, dan lebih sederhana. Grafik di bawah menunjukkan korelasi ini.

Seperti yang menunjukkan pengalaman BP, perbaikan darurat dapat sangat mahal. Ada perbedaan dramatis antara pemeliharaan darurat dan pekerjaan proaktif yang direncanakan.

Pelajaran 1: Dalam pemeliharaan, waktu adalah uang. Deteksi terlambat mengarah pada koreksi yang mahal.

Pelajaran 2: Kebenaran tentang Kerusakan

Lubang setengah inci di pipa BP tidak muncul semalam. Seperti sebagian besar kegagalan, itu berkembang selama minggu, bulan, atau tahun. Masalah peralatan dimulai kecil dan memburuk, mengeluarkan sinjing peringatan di sepanjang jalan—perubahan kecil dalam dimensi, suhu, getaran, atau suara.

Tidak semua sinyal dapat dirasakan oleh indra manusia, tetapi alat khusus dapat mendeteksi mereka. Itu adalah tujuan pemantauan kondisi dan pemeliharaan prediktif. Dengan teknologi seperti analisis getaran, termografi inframerah, dan ultrasonik, teknisi yang terlatih dapat secara rutin memantau peralatan dan menangkap tanda peringatan dini.

Kesenjangan antara deteksi oleh spesialis prediktif dan pemberitahuan oleh operator sangat besar. Ingat: waktu deteksi sama dengan uang—uang yang besar.

Dalam kenyataan, banyak produsen tidak melakukan cukup pemeliharaan prediktif atau berbasis kondisi. Meskipun konsep ini telah ada selama lebih dari 40 tahun, tetap tidak akrab di beberapa organisasi, mengarah pada deteksi terlambat, pemeliharaan reaktif, dan biaya yang menyakitkan.

Pelajaran 2: Pemantauan kondisi dan pemeliharaan prediktif harus menyusun setidaknya 50 persen dari strategi keandalan dan beban kerja pemeliharaan Anda.

Grafik 1. Pemeliharaan prediktif menemukan masalah sejak dini, membantu Anda menghindari kerusakan.

John Schultz adalah Certified Maintenance and Reliability Professional melalui Society for Maintenance & Reliability Professionals dan adalah mitra di Allied Reliability. Sebagai perusahaan konsultasi, teknik, dan layanan terbesar yang fokus pada pemeliharaan prediktif dan mencegah, Allied melayani lebih dari 200 pabrik dan fasilitas. Untuk lebih banyak wawasan John, langganan e-course gratis “How to Avoid the Seven Biggest Mistakes in Predictive Maintenance” di www.alliedreliability.com. Anda juga dapat menghubungi 812‑841‑9252 atau e‑mail schultzj@alliedreliability.com.