Strategi pemeliharaan baru memberikan banyak manfaat

Dengan menggunakan metodologi yang telah terbukti, perusahaan spesialis kini dapat membantu perusahaan industri proses mencapai manajemen aset yang optimal dengan mengurangi waktu, uang, dan tenaga kerja untuk perbaikan dan pemeliharaan. Salah satu contohnya adalah kilang minyak terbesar di Bulgaria.

Banyak perusahaan industri ingin mengurangi waktu, uang, dan tenaga untuk perbaikan dan pemeliharaan, tetapi tidak ingin membahayakan keandalan dan keselamatan peralatan atau membahayakan lingkungan. Bagi banyak perusahaan, ini adalah tugas yang kompleks, membutuhkan pengalaman dan keahlian yang tidak mereka miliki secara internal. Mereka membutuhkan bantuan dari perusahaan spesialis luar.

Salah satu contohnya adalah situasi di kilang terbesar di Bulgaria. Perusahaan ini memiliki kapasitas tahunan tujuh juta ton minyak mentah – lebih dari 140.000 barel per hari.

Meskipun keberhasilannya tidak diragukan, kilang tersebut memiliki rencana 10 tahun yang mencakup beberapa program untuk meningkatkan kinerja. Salah satu program akan terdengar akrab:Mereka ingin meningkatkan keandalan, keselamatan, kesehatan dan masalah lingkungan sementara pada saat yang sama menurunkan biaya pemeliharaan dan perbaikan.

Kurang memiliki keahlian spesialis
Mengetahui mereka tidak memiliki keahlian khusus untuk mengembangkan strategi pemeliharaan dengan tujuan yang tampaknya bertentangan, manajemen kilang mengundang proposal dari dua perusahaan yang berpengalaman di lapangan. Mereka meminta perusahaan untuk mengajukan ide untuk operasi percontohan skala terbatas untuk perencanaan dan penerapan strategi pemeliharaan pada salah satu dari empat unit penyulingan atmosfer di kilang. Mereka membandingkan kedua proposal dan kemudian memilih SKF Bulgaria sebagai perusahaan untuk melaksanakan proyek percontohan.

Proposal SKF Bulgaria adalah untuk menggabungkan studi Pemeliharaan yang Berpusat pada Keandalan, menggunakan proses analisis SRCM milik SKF, bersama dengan studi inspeksi berbasis risiko (RBI). Tujuan dari proses analisis adalah untuk mengembangkan strategi pemeliharaan berbasis keandalan yang dioptimalkan sementara studi inspeksi berbasis risiko, dengan fokus pada integritas mekanis.

Salah satu faktor yang menyebabkan pemilihan SKF Bulgaria adalah usulannya untuk memulai proyek percontohan. Ini membutuhkan lebih sedikit sumber daya dari kilang dengan berfokus pada SRCM, yang secara khusus mengurangi kebutuhan sumber daya yang awalnya terkait dengan studi RCM klasik.

Metodologi berbasis fungsi
SRCM adalah logis, metodologi berbasis fungsionalitas yang digunakan untuk mengevaluasi dan mengoptimalkan program pemeliharaan. Hal ini berlaku untuk setiap fasilitas di berbagai industri, seperti tenaga listrik (nuklir, fosil, hidro), petrokimia, kilang minyak, pulp dan kertas, manufaktur, biotek-farmasi dan proses lainnya.

Selama evaluasi, pertimbangan langkah demi langkah dibuat dari fungsi-fungsi yang integral dengan pengoperasian sistem atau unit. Ini termasuk mekanisme kegagalan untuk masing-masing fungsi ini; efek kegagalan; dan pemilihan tugas pemeliharaan yang dapat diterapkan dan efektif untuk mengatasi kegagalan yang teridentifikasi.

Tujuan keseluruhannya adalah untuk mengembangkan program pemeliharaan berdasarkan fungsionalitas sistem yang akan meningkatkan keandalan dan ketersediaan sistem; memanfaatkan sumber daya pemeliharaan yang tersedia secara optimal; dan menyediakan dokumentasi yang memadai untuk penambahan dan/atau revisi program pemeliharaan yang ada.

Manfaat utama meliputi:

• konsentrasi sumber daya pemeliharaan di mana mereka akan melakukan yang terbaik;
• penerapan strategi dengan biaya paling rendah;
• penghapusan tugas pemeliharaan yang tidak perlu;
• menemukan cara paling sederhana dan paling hemat biaya untuk memelihara peralatan atau menguji degradasi;
• pengembangan dasar terdokumentasi untuk program pemeliharaan; dan,
• penggunaan penuh pengalaman personel pemeliharaan dan kontraktor saat menentukan tugas dan frekuensi pemeliharaan proaktif (PM).

Pelatihan tim inti
Memperkenalkan proses SRCM ke dalam sistem pabrik memerlukan upaya terkoordinasi antara personel pabrik dan analis proses. Personil pabrik biasanya personel kerajinan, teknik dan operasi serta mereka yang bertanggung jawab langsung atas proyek (tim inti). Untuk memperoleh informasi yang paling teliti dan akurat tentang sistem yang sedang dianalisis, analis harus meminta masukan dari berbagai sumber ini.

Biasanya, tim inti terdiri dari personel dari teknik, operasi, perencanaan dan pemeliharaan (termasuk mandor pengawas dan personel kerajinan) yang diberi wewenang untuk membuat keputusan dan menerapkan perubahan dalam program pemeliharaan (mengubah tugas pemeliharaan preventif yang ada, menambah tugas baru, membeli prediksi teknologi pemeliharaan/peralatan, dll). Tim inti juga akan mengetahui siapa yang merupakan “ahli” pada sistem tertentu dan akan memastikan bahwa para ahli ini hadir selama sesi tinjauan analisis.

Di kilang Bulgaria, program percontohan dimulai dengan memperkenalkan tim inti enam personel kilang ke SRCM. Menggunakan presentasi, pertemuan dan kunjungan lapangan, dijelaskan bagaimana semua peralatan tidak sama pentingnya dan SRCM berkonsentrasi pada faktor keandalan. Itu memastikan bahwa peralatan yang paling penting untuk operasi pabrik yang berkelanjutan menerima perhatian pemeliharaan tingkat tertinggi.

Juga dijelaskan kepada tim inti bahwa sementara SRCM mempertimbangkan semua sistem pabrik yang terkait dengan proses dan upaya untuk mengukur semua risiko, Inspeksi Berbasis Risiko (RBI) terutama berkaitan dengan sistem tekanan dan penahanan seperti kapal dan boiler, bertekanan dan tangki penyimpanan berpendingin, kompresor dan pompa, dengan pekerjaan pipa dan katup terkait. Fokus utamanya adalah pada integritas dan pengurangan risiko yang terkait dengan keselamatan dan lingkungan.

RBI dilakukan dengan menggunakan berbagai teknik inspeksi seperti inspeksi visual, pengujian penetrasi, inspeksi partikel magnetik, arus eddy, radiografi, ultrasonik (untuk ketebalan dan cacat), penyaringan jarak jauh (termografi, ultrasound, arus eddy berdenyut), dan spesialis NDT teknologi.

RBI juga menawarkan kesempatan untuk mengoptimalkan biaya untuk mencapai kepatuhan terhadap kewajiban hukum dalam hal kesehatan dan keselamatan. Ini dicapai terutama melalui penggunaan sistem Tischuk OCA (T-OCA). Database terkomputerisasi ini menerapkan seperangkat aturan untuk setiap item tertentu. Untuk studi percontohan, perangkat lunak T-OCA digunakan untuk menilai konsekuensi dan kemungkinan kegagalan peralatan proses dan pemipaan. Persyaratan inspeksi hukum Bulgaria dibangun ke dalam perangkat lunak, tetapi dapat dipasok sesuai dengan produsen minyak Amerika Serikat, Inggris, Australia, dunia dan Negara Teluk.

Sistem ini juga memungkinkan pengguna untuk memilih dari kumpulan aturan probabilitas untuk produksi minyak dan gas, produksi atau pemurnian bahan kimia – dengan satuan imperial atau metrik.

Belajar sambil melakukan
Tim mendapatkan pelatihan lebih lanjut mengenai teori dan ilmu yang terkait dengan metodologi SRCM dan RBI, kemudian mereka dibimbing dan dilatih dalam prakteknya (learning by doing).

Penugasan pertama mereka adalah untuk mempertimbangkan dan menyetujui kriteria keandalan dan tingkat risiko yang dapat diterima untuk peralatan dan aliran proses yang disepakati. Mereka kemudian mempertimbangkan batasan sistem.

Penugasan kedua untuk tim inti adalah mengidentifikasi dan menganalisis peralatan unit distilasi atmosfer untuk menentukan kekritisan dan tingkat risiko setiap item.

Dengan kedua tugas diselesaikan dengan memuaskan, tim inti mulai mengerjakan analisis SRCM dan Inspeksi Berbasis Risiko. Semua pekerjaan pada operasi percontohan selesai dalam waktu tiga bulan dan menghasilkan strategi pemeliharaan untuk unit distilasi. Setelah persetujuan dari manajemen puncak kilang, itu dioperasikan.

Dua belas bulan kemudian, umpan balik menunjukkan bahwa hasilnya sesuai dengan harapan.

Salah satu perhatian yang selalu terkait dengan proyek “perubahan” tersebut adalah bagaimana orang-orang pemeliharaan akan menanggapi program percontohan dan strategi pemeliharaan yang dihasilkan. Lagi pula, banyak yang telah melakukan pekerjaan yang sama selama 30 tahun dan dapat dimengerti jika mereka enggan untuk berubah. Dalam situasi seperti itu, adalah tipikal bagi beberapa orang untuk mengklaim bahwa itu tidak mungkin untuk diterapkan. Tetapi sistem baru sudah ada dan bekerja dengan baik.

Salah satu alasan mengapa semuanya berjalan lancar adalah keterlibatan manajemen puncak kilang sejak awal. Tanpa dukungan kuat dari atas, proyek semacam itu menjadi sulit jika bukan tidak mungkin. Komitmen manajemen puncak kilang diperkuat dengan komunikasi dan pelatihan yang baik. Semua orang mengerti apa yang sedang dilakukan, mengapa dan bagaimana hal itu akan berdampak pada pekerjaan mereka.

Ulangi tugas
Valeriy Konev, direktur pelaksana SKF Bulgaria, mengatakan, “Kilang merasa puas dengan pekerjaan yang kami lakukan, dan kami diminta untuk melakukan pekerjaan berulang pada tiga unit lagi – unit hidrodesulfarisasi 2, unit perengkahan katalitik terfluidasi seksi 200 dan unit perengkahan katalitik terfluidisasi. unit reformer 1. Kemudian, kilang menggunakan tim sendiri untuk melakukan program serupa pada 19 unit selanjutnya. Baru-baru ini, manajemen kilang membentuk kelompok kerja pusat untuk mengoordinasikan dan menerapkan studi lebih lanjut menggunakan metodologi SKF di enam kilang yang tersisa.”

Ini adalah kabar baik bagi setiap perusahaan berbasis industri proses yang ingin meningkatkan kinerja dan mengoptimalkan manajemen aset. Dengan bantuan dari perusahaan seperti SKF dan lainnya, mereka dapat, dengan menggunakan metodologi yang telah terbukti, berhasil meningkatkan kinerja pabrik dan menjadi lebih menguntungkan.

Untuk informasi lebih lanjut, kunjungi www.skf.com.