7 Proses Gudang dan Cara Mengoptimalkannya
Setiap gudang, pusat distribusi, atau pusat pemenuhan kebutuhan untuk mengelola aliran persediaan yang konstan masuk dan keluar dari fasilitas. Teknologi telah membuat proses ini lebih mudah dengan platform terpusat seperti Sistem Manajemen Gudang (WMS). Program perangkat lunak ini dapat dihubungkan ke sensor, pemindai, dan kode batang untuk menciptakan lingkungan kerja digital dan otomatis.
Untuk mengoptimalkan aliran persediaan, manajer gudang harus memecah distribusi pekerjaan menjadi langkah-langkah tertentu. Dalam posting ini, kita akan meninjau tujuh proses utama dalam gudang dan mendiskusikan bagaimana masing-masing dapat dioptimalkan. Dengan melihat keseluruhan sistem secara keseluruhan, dimungkinkan untuk mengidentifikasi langkah-langkah penting yang dapat disederhanakan untuk membuat gudang lebih efisien. Tujuan akhir dari setiap rencana peningkatan seharusnya adalah untuk meningkatkan akurasi inventaris, akurasi perkiraan permintaan, dan metrik situs penting lainnya.
1. Menerima
Proses penerimaan sangat penting dalam lingkungan gudang karena mengatur kecepatan untuk semua aktivitas lain di dalam fasilitas. Operasi yang efisien harus memiliki tata letak area penerima yang terorganisir dengan baik untuk menghindari akumulasi pengiriman yang tidak perlu. Untuk mengoptimalkan aktivitas penerimaan, mungkin bermanfaat untuk memasang konveyor dan bentuk lain dari peralatan penanganan otomatis.
Peralatan penanganan dapat sangat membantu jika ada banyak ruang antara area penerima dan lokasi lain untuk pementasan dan penyimpanan inventaris. Disarankan juga untuk mengotomatiskan prosedur penerimaan menggunakan kode batang yang dapat dipindai dengan cepat kapan saja. Praktik terbaik lainnya adalah mengejar Pemberitahuan Pengiriman Lanjutan (Advance Shipping Notices/ASN) dengan pemasok Anda yang dapat dipindai setelah diterima untuk menambahkan item ke inventaris dengan cepat.
2. Singkirkan
Proses selanjutnya dalam alur kerja gudang tipikal adalah putaway, saat barang dipindahkan dari area penerimaan ke area penyimpanan. Salah satu pertimbangan terpenting saat mengelola inventaris adalah memilih lokasi penyimpanan yang tepat. Agar proses putaway cepat dan efisien, penting untuk menentukan lokasi penyimpanan sebelumnya dan membuat jalur perjalanan yang jelas untuk orang dan forklift di dalam gudang.
Lokasi ini dapat diberi label dengan label lantai gudang, tanda dan label gudang retro-reflektif, tanda gudang gantung, dan tanda lorong gudang yang terlihat jelas dan/atau dapat dipindai dari jarak yang lebih jauh, seperti dari forklift, untuk memungkinkan pekerja menemukan lokasi dengan cepat. lokasi penyimpanan yang benar untuk tugas-tugas putaway. Label dan tag barcode palet dan label barcode untuk tas jinjing, baki, dan wadah yang dapat dikembalikan juga dapat membantu pekerja gudang mengatur inventaris di area penyimpanan yang sesuai. Platform WMS dapat sangat membantu saat menetapkan lokasi inventaris dan memindai item masuk dan keluar dari penyimpanan.
3. Penyimpanan
Untuk merencanakan lokasi penyimpanan di pabrik dengan benar, tata letak harus dipertimbangkan dengan cermat untuk memaksimalkan jumlah ruang yang dapat digunakan. Rencana organisasi khusus untuk setiap gudang akan unik berdasarkan kebutuhan bisnis, struktur fasilitas, dan sistem di lokasi yang digunakan.
Salah satu cara terbaik untuk mengoptimalkan penyimpanan adalah dengan menentukan metrik yang jelas yang dapat melacak pemanfaatan dan efisiensi untuk berbagai jenis barang. Ini akan membantu mengidentifikasi peningkatan seperti merelokasi inventaris yang bergerak lambat ke lokasi penyimpanan yang diposisikan jauh dari jalur perjalanan yang sibuk.
4. Memilih
Pengambilan adalah proses yang diperlukan di gudang mana pun untuk memilih barang yang perlu dikirim untuk memenuhi pesanan. Sejumlah besar biaya dan waktu dikhususkan untuk memilih tugas, dan ini adalah salah satu langkah paling penting untuk dioptimalkan. Proses pengambilan yang efisien saat ini harus didukung oleh teknologi.
Meskipun ada banyak metodologi pengambilan yang dapat digunakan, label rak gudang yang terintegrasi dengan sistem perangkat lunak akan memungkinkan Anda melacak efisiensi di beberapa langkah individual dan menemukan cara untuk mendorong peningkatan lebih lanjut. Label rak penyimpanan dingin dan plakat rak penyimpanan dingin memungkinkan pelabelan rak gudang bahkan di area gudang yang dikontrol iklim. Memahami keakuratan pengambilan di gudang Anda juga dapat membantu saat membuat keputusan terkait penyesuaian strategi pengambilan dan kebutuhan untuk pesanan individual.
5. Pengepakan
Ketika pesanan penjualan diterima oleh gudang dan barang telah diambil, mereka kemudian harus dikemas dan disiapkan untuk pengiriman. Optimalisasi untuk proses ini sering kali melibatkan perampingan bahan pengepakan dan peningkatan kecepatan inspeksi. Penting juga bahwa setiap item memiliki rantai penjagaan yang lengkap di dalam gudang sehingga pergerakannya dapat dilacak kembali jika suatu masalah teridentifikasi.
6. Pengiriman
Proses pengiriman, atau pengiriman, adalah langkah terakhir sebelum barang meninggalkan gudang. Untuk meminimalkan keterlambatan di dok pemuatan, pesanan harus dikoordinasikan dengan hati-hati dengan manajemen pusat distribusi untuk memastikan bahwa barang diambil segera setelah siap. Salah satu cara terbaik untuk mengoptimalkan pengiriman adalah dengan mengatur aktivitas pengambilan dalam "gelombang" sehingga sejumlah paket yang relevan dapat disiapkan untuk satu pengambilan.
7. Kembali
Satu langkah tambahan yang perlu mendapat perhatian adalah proses pengembalian. Meskipun bukan bagian yang diinginkan dari manajemen gudang, pengembalian adalah kenyataan bisnis. Semua perusahaan harus menggunakan prosedur Otorisasi Manajemen Pengembalian (RMA) untuk menetapkan nomor unik untuk setiap pengembalian dan memberikan instruksi kepada pelanggan. Penting juga untuk memiliki ruang khusus di dalam gudang untuk menangani pengembalian dan inventaris untuk penyetokan ulang.
Seperti yang Anda lihat, tujuh proses utama ini terhubung satu sama lain di dalam gudang dan tidak dapat dikelola dalam ruang hampa. Dengan melihat keseluruhan sistem secara keseluruhan dan mengidentifikasi metrik yang berguna untuk setiap langkah utama, dimungkinkan untuk melakukan perbaikan bahkan pada desain gudang yang paling canggih sekalipun. Kami berharap tips yang disajikan dalam postingan ini akan membantu Anda mengidentifikasi beberapa area peningkatan dalam operasi gudang Anda sendiri.
