5 Cara Pembangkit Listrik Dapat Mengurangi Biaya Overhead Manufaktur Peralatan Melalui Manajemen Pemeliharaan
Kurangnya perawatan rutin menimbulkan risiko signifikan bagi pembangkit listrik, seperti risiko keselamatan dan kerusakan tak terduga yang memerlukan perbaikan mahal. Kerusakan peralatan juga dapat mengakibatkan gangguan dalam produksi listrik, yang berdampak pada keuntungan. Pemeliharaan peralatan di sektor tenaga listrik merupakan hal yang kompleks, mengingat banyaknya variabel yang dapat memengaruhi kinerja peralatan. Kesalahan dalam sistem kontrol, katup bocor, pengoperasian yang tidak tepat, paparan beban panas yang berlebihan, dan bahkan desain yang salah dapat menimbulkan konsekuensi yang mahal jika tidak dideteksi dan diperbaiki lebih awal.
Akibatnya, manajemen pemeliharaan sama kompleksnya, membutuhkan proses manajemen yang kuat yang disesuaikan dengan kebutuhan unik pabrik. Meskipun tidak ada solusi satu ukuran untuk semua, program manajemen pemeliharaan pembangkit listrik yang komprehensif menawarkan penghematan besar dalam biaya overhead manufaktur peralatan. Berikut ini beberapa cara pembangkit listrik dapat mengurangi biaya produksi peralatan dengan manajemen pemeliharaan yang efektif.
Meningkatkan Keamanan Pabrik
Peralatan pembangkit listrik yang tidak berfungsi dapat menimbulkan masalah keamanan yang serius. Meskipun bekerja di pembangkit listrik secara inheren berbahaya, sebagian besar pembangkit menjadikan keselamatan sebagai prioritas – tetapi meskipun telah mengambil tindakan pencegahan keselamatan yang direkomendasikan, peralatan yang tidak berfungsi telah dikaitkan dengan ledakan, sengatan listrik, kebakaran, dan bahaya lainnya. Dalam banyak kasus, insiden ini dikaitkan dengan faktor-faktor seperti tekanan boiler yang jauh melebihi tekanan operasinya, mekanisme penghentian darurat yang gagal, atau operasi yang tidak tepat, seperti pekerja yang mengabaikan unit offline sebelum melakukan aktivitas pemeliharaan tertentu.
Meskipun manajemen pemeliharaan tidak dapat mencegah semua kecelakaan dan cedera pembangkit listrik, hal ini dapat mengurangi kemungkinan insiden akibat masalah tekanan pengoperasian dan variabel lainnya dengan mendeteksi masalah tersebut sebelum mencapai titik puncaknya.
Nilai keselamatan pembangkit listrik jauh melebihi nilai dolar, tetapi ada manfaat finansial untuk keselamatan juga. Biaya kerusakan dan pembersihan dapat menjadi signifikan, dan kecelakaan dapat menyebabkan biaya asuransi yang lebih tinggi juga. Belum lagi kerusakan reputasi yang akan dialami perusahaan setelah insiden besar.
Memanfaatkan Pelacakan Peralatan untuk Tetap di Atas Aktivitas Pemeliharaan
Menerapkan solusi pelacakan peralatan, seperti label barcode, yang dipasangkan dengan solusi CMMS adalah cara terbaik untuk memastikan bahwa jadwal dan prosedur pemeliharaan preventif rutin dipatuhi dengan ketat. Aset peralatan mudah diidentifikasi dengan memindai label kode batang CMMS, memungkinkan pekerja memulai perintah kerja dengan mudah.
Tag barcode juga digunakan untuk mengidentifikasi titik pengukuran dan aktivitas pengukuran cap waktu dan tanggal untuk pemantauan kondisi, membantu operasi pembangkit listrik untuk membuat jejak audit yang akurat dari kondisi peralatan dan mengidentifikasi fluktuasi kinerja yang mungkin mengindikasikan masalah yang akan datang. Tag LDAR dan tag steam trap dapat digunakan untuk deteksi dan perbaikan kebocoran di lingkungan manufaktur yang keras, merampingkan pengelolaan tes deteksi kebocoran yang diperlukan dan merekam informasi tambahan tentang perbaikan kebocoran. Dengan memanfaatkan solusi pelacakan peralatan yang efektif, pembangkit listrik dapat menghilangkan kesalahan dalam mengidentifikasi, menandai, dan memantau titik kebocoran potensial di seluruh fasilitas, menghindari ketidakpatuhan dan denda yang mahal.
Menjaga Peralatan pada Kinerja Operasional Puncak
Tujuan dari manajemen pemeliharaan adalah untuk menemukan keseimbangan yang memberikan manfaat maksimal, atau keluaran, dari peralatan, dengan biaya seminimal mungkin. Untuk itu diperlukan identifikasi tingkat risiko yang dapat diterima (risiko serendah mungkin) untuk mencapai tujuan operasional atau produksi tertentu.
Peralatan yang tidak beroperasi pada kinerja puncak tidak berarti lebih sedikit overhead; pada kenyataannya, ini biasanya berarti lebih banyak biaya overhead dalam hal pemeliharaan dan perbaikan yang tak terelakkan yang akan diperlukan sebagai akibat dari tekanan pada peralatan. Bahkan jika peralatan Anda berjalan lambat, biaya overhead untuk membuatnya tetap berjalan sama seperti jika beroperasi pada kinerja puncak. Perbedaannya adalah Anda tidak mendapatkan banyak darinya, dari segi produksi, yang berarti lebih sedikit pendapatan.
Manajemen pemeliharaan membantu operator pembangkit listrik tetap berada di puncak kegiatan pemeliharaan preventif, yang membuat peralatan beroperasi pada kinerja operasional puncak lebih lama. Peralatan yang berfungsi pada tingkat optimal berarti pembangkit listrik lebih mampu memenuhi tujuan produksi, yang berdampak langsung pada laba perusahaan.
Mengurangi Kerusakan dan Gangguan Produksi
Pemeliharaan preventif dan pemantauan kondisi peralatan memungkinkan operator mengidentifikasi masalah kinerja dan mengambil tindakan untuk memperbaikinya sebelum menjadi bahaya keselamatan utama atau mengganggu produksi dengan kerusakan peralatan total.
Pemeliharaan preventif biasanya melibatkan prosedur pemeliharaan terencana pada interval yang ditentukan, terlepas dari kondisi peralatan. Suku cadang diganti saat mendekati akhir masa pakainya, sebelum mencapai titik keausan yang menghambat kinerja operasional. Kelemahan dari pendekatan manajemen pemeliharaan ini adalah bahwa hal itu dapat menyebabkan pemeliharaan yang tidak perlu, yang dapat menambah total biaya overhead peralatan. Meskipun demikian, pemeliharaan preventif memang meningkatkan keamanan pabrik.
Pemeliharaan berbasis kondisi, di sisi lain, membutuhkan pemantauan aset peralatan yang cermat dan berkelanjutan untuk mengidentifikasi cacat sebelum merusak kinerja atau keselamatan. Solusi CMMS dan label barcode untuk pemantauan kondisi membuat persyaratan pemantauan yang ketat lebih mudah dikelola untuk pembangkit listrik dari semua ukuran.
Memperpanjang Masa Pakai Peralatan
Peralatan yang beroperasi di bawah kondisi yang kurang optimal menghasilkan keausan tambahan pada suku cadang dan komponen, serta aset peralatan secara keseluruhan. Dengan membiarkan peralatan beroperasi dalam kondisi berisiko untuk waktu yang lama – misalnya boiler yang beroperasi pada tekanan berlebihan selama beberapa minggu – kondisi ini dapat membuat peralatan stres dan memperpendek masa pakainya. Itu bisa berarti mengganti peralatan yang mahal bertahun-tahun sebelum seharusnya diganti dalam keadaan biasa.
Manajemen pemeliharaan juga dapat membantu dalam membuat penentuan penggantian vs. perbaikan. Jika aset peralatan mendekati akhir masa pakai yang diharapkan, perbaikan yang mahal, suku cadang atau komponen tidak selalu masuk akal secara finansial. Dengan memiliki catatan lengkap tentang riwayat pemeliharaan aset, kinerja dari waktu ke waktu, kerusakan, pembangkit listrik dapat memperkirakan sisa masa pakai aset yang diantisipasi dan membuat keputusan yang lebih cerdas dalam hal memperbaiki atau mengganti peralatan.
Saat Anda memanfaatkan label kode batang dan solusi CMMS untuk pelacakan peralatan, Anda akan mendapatkan lebih banyak dari program manajemen pemeliharaan Anda. Hasilnya, Anda akan mendapatkan keuntungan dari biaya overhead manufaktur peralatan yang lebih rendah dengan mendapatkan kinerja maksimum dari setiap aset, mengurangi kerusakan dan perbaikan yang mahal, dan memperpanjang masa pakai aset Anda – semuanya sambil meningkatkan keamanan pabrik Anda.
