Cara Pembangkit Listrik Mengurangi Biaya Manufaktur Peralatan dengan Manajemen Perawatan Efektif – 5 Strategi Teruji

Manajemen Perawatan di Sektor Pembangkit Listrik

Kurangnya pemeliharaan yang teratur memaparkan risiko signifikan bagi pembangkit listrik, seperti risiko keselamatan dan kegagalan tidak terduga yang memerlukan perbaikan yang mahal. Kegagalan peralatan juga dapat mengakibatkan gangguan dalam produksi listrik, yang mempengaruhi garis bawah. Pemeliharaan peralatan di sektor listrik kompleks, mengingat banyak variabel yang dapat mempengaruhi kinerja peralatan. Kesalahan dalam sistem kontrol, katup bocor, operasi yang tidak tepat, paparan beban termal berlebih, dan bahkan desain yang salah dapat memiliki konsekuensi yang mahal jika tidak terdeteksi dan diperbaiki sejak dini.

Akibatnya, manajemen pemeliharaan sama kompleksnya, memerlukan proses manajemen yang kokoh yang disesuaikan dengan kebutuhan unik pabrik. Sementara tidak ada solusi yang cocok untuk semua, program manajemen pemeliharaan pembangkit listrik yang komprehensif menawarkan penghematan besar dalam biaya overhead manufaktur peralatan. Berikut adalah beberapa cara pembangkit listrik dapat mengurangi overhead manufaktur peralatan dengan manajemen pemeliharaan yang efektif.

Meningkatkan Keselamatan Pabrik

Peralatan pembangkit listrik yang berfungsi tidak baik dapat menimbulkan ancaman keselamatan serius. Sementara bekerja di pembangkit listrik secara inherent berbahaya, sebagian besar pabrik menjadikan keselamatan prioritas – namun meskipun telah mengambil langkah keselamatan yang direkomendasikan, peralatan yang berfungsi tidak baik telah terkait dengan ledakan, elektrokusi, kebakaran, dan bahaya lain. Dalam banyak kasus, insiden ini diatribusikan pada faktor seperti tekanan boiler yang melebihi tekanan operasinya secara besar, mekanisme pemadam darurat yang gagal, atau operasi yang tidak tepat, seperti pekerja yang melupakan untuk menempatkan unit offline sebelum melakukan aktivitas pemeliharaan tertentu.

Sementara manajemen pemeliharaan tidak dapat mencegah semua kecelakaan dan cedera pembangkit listrik, ini dapat mengurangi kemungkinan insiden yang timbul dari masalah tekanan operasional dan variabel lain dengan mendeteksi masalah-masalah tersebut sebelum mereka mencapai titik pecah.

Nilai keselamatan pembangkit listrik jauh melebihi nilai dolar, tetapi ada manfaat keuangan dari keselamatan, juga. Biaya kerusakan dan pembersihan dapat signifikan, dan kecelakaan dapat mengakibatkan biaya asuransi yang lebih tinggi, juga. Itu belum menyebutkan kerusakan reputasi yang akan diderita perusahaan setelah insiden besar.

Memanfaatkan Pelacakan Peralatan untuk Tetap Teratas atas Aktivitas Pemeliharaan

Menerapkan solusi pelacakan peralatan, seperti label kode batang, dipasangkan dengan solusi CMMS adalah cara terbaik untuk memastikan bahwa jadwal dan prosedur pemeliharaan mencegah reguler ditaati secara ketat. Aset peralatan mudah diidentifikasi dengan memindai label kode batang CMMS, memungkinkan pekerja untuk memulai pesan kerja dengan mudah.

Tag kode batang juga digunakan untuk mengidentifikasi titik pengukuran dan stempel waktu dan tanggal aktivitas pengukuran untuk pemantauan kondisi, membantu operasi pembangkit listrik untuk membuat jejak audit yang akurat dari kondisi peralatan dan mengidentifikasi fluktuasi kinerja yang mungkin menunjukkan masalah yang akan datang. Tag LDAR dan tag tangga uap dapat digunakan untuk deteksi dan perbaikan kebocoran di lingkungan manufaktur yang sulit, menyederhanakan manajemen tes deteksi kebocoran yang diperlukan dan mencatat informasi tambahan pada perbaikan kebocoran. Dengan memanfaatkan solusi pelacakan peralatan yang efektif, pembangkit listrik dapat menghilangkan kesalahan dalam mengidentifikasi, menandai, dan memantau titik kebocoran potensial di seluruh fasilitas, menghindari ketidakpatuhan dan denda mahal.

Menjaga Peralatan pada Kinerja Operasional Puncak

Tujuan manajemen pemeliharaan adalah untuk menemukan keseimbangan yang memberikan manfaat maksimum, atau output, dari peralatan, dengan biaya yang sekecil mungkin. Itu memerlukan mengidentifikasi tingkat risiko yang dapat diterima (risiko terendah yang mungkin) untuk mencapai tujuan operasional atau produksi tertentu.

Peralatan yang tidak beroperasi pada kinerja puncak tidak berarti lebih sedikit overhead; sebenarnya, biasanya berarti lebih banyak biaya overhead dalam hal perawatan dan perbaikan yang tidak dapat dihindari sebagai akibat dari menstres peralatan. Bahkan jika peralatan Anda melambat, biaya overhead untuk menjaga agar tetap beroperasi sama seperti jika beroperasi pada kinerja puncak. Perbedaannya adalah Anda tidak mendapatkan se banyak darinya, secara produksi, yang berarti lebih sedikit pendapatan.

Manajemen pemeliharaan membantu operator pembangkit listrik tetap teratas atas aktivitas pemeliharaan mencegah, yang menjaga peralatan beroperasi pada kinerja operasional puncak lebih lama. Peralatan yang berfungsi pada tingkat optimal berarti pembangkit listrik lebih mampu memenuhi tujuan produksi, yang memiliki dampak langsung pada garis bawah perusahaan.

Mengurangi Kegagalan dan Gangguan Produksi

Pemeliharaan mencegah dan pemantauan kondisi peralatan memungkinkan operator untuk mengidentifikasi masalah kinerja dan mengambil tindakan untuk memperbaiki sebelum mereka menjadi bahaya keselamatan besar atau mengganggu produksi dengan kegagalan peralatan total.

Pemeliharaan mencegah biasanya melibatkan prosedur pemeliharaan yang direncanakan pada interval yang ditentukan, terlepas dari kondisi peralatan. Bagian diganti saat mendekati akhir umur pakai yang dapat digunakan, sebelum mencapai titik aus yang menghambat kinerja operasional. Kekurangan dari pendekatan manajemen pemeliharaan ini adalah mungkin menyebabkan pemeliharaan yang tidak perlu, yang dapat menambahkan total biaya overhead peralatan. Itu dikatakan, pemeliharaan mencegah memang meningkatkan keselamatan pabrik.

Pemeliharaan berbasis kondisi, di sisi lain, memerlukan pemantauan yang hati-hati dan berkelanjutan dari aset peralatan untuk mengidentifikasi cacat sebelum menjadi merugikan terhadap kinerja atau keselamatan. Solusi CMMS dan label kode batang untuk pemantauan kondisi membuat persyaratan pemantauan yang ketat lebih dapat dikelola untuk pembangkit listrik dari semua ukuran.

Memperpanjang Umur Pakai Manfaat Peralatan

Peralatan yang beroperasi dalam kondisi yang kurang dari optimal menghasilkan aus dan kerusakan tambahan pada bagian dan komponen, serta aset peralatan secara keseluruhan. Dengan mengizinkan peralatan beroperasi dalam kondisi berisiko untuk waktu yang lama – misalnya boiler yang beroperasi pada tekanan berlebih selama beberapa minggu – kondisi ini dapat menstres peralatan dan memperpendek umurnya. Itu dapat berarti mengganti peralatan yang mahal bertahun-tahun sebelum seharusnya menjadi ganti di bawah keadaan biasa.

Manajemen pemeliharaan juga dapat membantu dalam menentukan keputusan penggantian vs perbaikan. Jika aset peralatan mendekati akhir umur manfaat yang diharapkan, perbaikan mahal, bagian penggantian atau komponen tidak selalu masuk akal secara finansial. Dengan memiliki catatan lengkap dari sejarah pemeliharaan aset, kinerja seiring waktu, kegagalan, pembangkit listrik dapat memperkirakan umur pakai sisa yang diantisipasi dari aset dan membuat keputusan yang lebih cerdas ketika berkaitan dengan memperbaiki atau mengganti peralatan.

Ketika Anda memanfaatkan label kode batang dan solusi CMMS untuk pelacakan peralatan, Anda akan mendapatkan lebih banyak dari program manajemen pemeliharaan Anda. Akibatnya, Anda akan mendapatkan manfaat dari biaya overhead manufaktur peralatan yang lebih rendah dengan mendapatkan kinerja maksimum dari setiap aset, mengurangi kegagalan dan perbaikan yang mahal, dan memperpanjang umur pakai aset Anda – sambil meningkatkan keselamatan pabrik Anda.