Tingkatkan Pemeliharaan Mencegah: Strategi Terbukti untuk Keandalan dan Pengurangan Waktu Henti

Pemeliharaan sangat penting untuk setiap aktivitas di industri, karena ia adalah kunci untuk mempertahankan kemampuan operasional peralatan. Ia juga yang mempertahankan umur sarana produksi dan oleh karena itu nilai warisannya. Namun, tidak cukup untuk menunggu kegagalan terjadi sebelum bereaksi. Ini akan menyebabkan waktu henti yang durasinya akan menindas perusahaan dalam lebih dari satu cara: kinerja lebih rendah, biaya, dampak pada citra (ketidakmampuan untuk memenuhi batas waktu pengiriman, dll.).

Gunakan Pemeliharaan Mencegah dengan Bijak

Pemeliharaan mencegah adalah salah satu jenis pemeliharaan yang paling penting. Ini didasarkan pada prinsip tindakan sebelum peristiwa terjadi. Ini terdiri dari melakukan intervensi “pada interval yang ditentukan atau berdasarkan kriteria yang ditetapkan dan dimaksudkan untuk mengurangi probabilitas kegagalan atau kerusakan dalam fungsi aset”, menurut definisi AFNOR melalui standar EN 13306:200.

Memilih pemeliharaan mencegah oleh karena itu tampak sebagai keharusan, tetapi hanya dapat efektif jika sejumlah kondisi terpenuhi.
Pertama-tama, lebih baik untuk menyusun rencana pemeliharaan mencegah hanya untuk sarana produksi utama. Dengan kata lain, mesin yang perannya krusial bagi proses. Intervensi yang direncanakan sebagai bagian dari pemeliharaan mencegah memiliki biaya (tentu lebih rendah daripada ketika ada waktu henti tak terduga) dan menerapkannya pada semua rantai akan mewakili investasi besar. Di sisi lain, disarankan untuk menyisihkan pemeliharaan mencegah untuk peralatan di mana kegagalan dapat diprediksi dan dapat diprediksi.

Hormati Kondisi Operasi Normal

Pengetahuan yang menyeluruh tentang sarana produksi, tentang spesifik mesin, adalah imperatif lain untuk efektivitas pemeliharaan mencegah.

Parameter keandalan mereka harus dikendalikan dengan sempurna, dan penggunaannya dilakukan dengan sepenuhnya menghormati kondisi operasi normal. Keandalan di sini merujuk pada probabilitas bahwa suatu komponen akan berfungsi secara optimal (tanpa kegagalan) selama periode waktu yang ditentukan dan dalam kondisi operasi yang ditentukan. Ini didasarkan pada data matematika atau estimasi, dan mencakup kriteria yang berbeda: fenomena degradasi (penuaan…), umur rata-rata, risiko yang diterima terhadap kegagalan tak terduga…)

Tujuan pemeliharaan mencegah adalah oleh karena itu untuk memastikan bahwa komponen tersebut berkembang sejalan dengan perkiraan keandalan, yang mengecualikan pertimbangan degradasi yang dipaksa yang disebabkan oleh ketidakpatuhan terhadap kondisi operasi normal.

Meningkatkan Fleksibilitas Stasiun Kerja dan Sarana Produksi

Fleksibilitas juga merupakan salah satu kunci untuk pemeliharaan mencegah yang optimal. Dengan fleksibilitas, kita merujuk pada fleksibilitas stasiun dan mesin, yaitu kemampuan mereka untuk mengubah seri produksi dalam waktu minimum.

Ini adalah tujuan utama dari metode SMED (Single Minute Exchange of Die), yang menurutnya waktu dalam menit yang diperlukan untuk pergantian harus dihitung dengan hanya satu digit (kurang dari 10 menit).

Sampai sekitar 40 tahun yang lalu dan penciptaan metode ini oleh S. Shingo, waktu pergantian seri (waktu antara akhir produksi artikel terakhir dalam satu seri dan produksi artikel pertama yang baik dalam yang baru) tidak benar-benar dianggap sebagai elemen penting dalam hal fleksibilitas industri secara keseluruhan. Organisasi jenis SMED mempromosikan rekonfigurasi peralatan atau substasi dengan melakukan serangkaian operasi selama waktu pergantian seri. Pendekatan yang melibatkan mengidentifikasi operasi yang akan dilakukan, memindahkan mereka seiring waktu (konversi), mengurangi waktu eksekusi atau menghapusnya. Ini juga mengimply pertimbangan global terhadap operasi (baik upstream maupun downstream) dan identifikasi yang tepat masalah agar dapat secara efektif mengatasi mereka dalam kerangka pemeliharaan mencegah.

Pikir Kembali Pemeliharaan dan Dorong Kolaborasi dengan Produksi

Pemeliharaan mencegah juga tidak dapat ditingkatkan tanpa memikir kembali departemen pemeliharaan. Ini memerlukan untuk mengelola pemeliharaan industri secara berbeda, dengan cara yang lebih ketat dan terstruktur. Ini mencakup, misalnya, mengorganisir kembali dan menjelaskan prosedur untuk pembelian dan manajemen stok cadangan, memastikan melacak dan memantau intervensi mencegah, dan memastikan data dikumpulkan dan digunakan secara efektif.

Hubungan langsung antara pemeliharaan dan produksi juga krusial untuk optimasi pemeliharaan mencegah.

Kedua layanan harus berkembang dalam kolaborasi erat untuk mencapai tujuan ini membuat operasi pencegahan benar-benar efisien dan efektif. Ini berarti terutama melibatkan operator lebih banyak, yang menggunakan mesin setiap hari dan oleh karena itu mengenal mereka lebih baik dari siapa pun. Bahkan mungkin untuk mendelegasikan tindakan pemeliharaan sederhana (penggantian filter, pelumas, dll.) kepada mereka alih-alih secara sistematis menyisihkannya untuk teknisi pemeliharaan.

Tentang Picomto

Picomto adalah solusi perangkat lunak web dan seluler untuk membuat, mengelola, berbagi, mengakses, dan menganalisis instruksi kerja visual.