Pengantar Die Sinker

Sama seperti telegraf listrik dan mesin jet, die sinker EDM dibuat secara independen dan hampir bersamaan oleh lebih dari satu orang. Tujuan ilmuwan Rusia, Boris dan Natalya Lazarenko pada tahun 1941 adalah menemukan cara untuk meningkatkan masa pakai breakpoint tungsten. Dalam perjalanan studi mereka, mereka menemukan bahwa mereka dapat mengontrol korosi kontak listrik tungsten dengan merendamnya dalam larutan dielektrik. Pada tahun 1943, Lazarenko's, yang akhirnya dikenal sebagai sirkuit resistor-kapasitor (R-C) EDM, mengembangkan proses pemesinan bunga api berdasarkan inovasi ini.

Apa itu Die Sinker?

Saat ini, mesin perpindahan EDM digunakan untuk memproduksi bentuk rongga yang kompleks seperti cetakan logam dan cetakan injeksi plastik pada instrumen dan cetakan. Metode perataan die dimulai dengan memperlakukan elektroda grafit untuk membentuk "positif" untuk rongga target. Pada benda kerja, elektroda ini kemudian sengaja ditenggelamkan, menghasilkan percikan permukaan,

Cairan Dielektrik untuk Die Sinker

Minyak hidrokarbon biasanya digunakan pada mesin EDM sebagai cairan dielektrik dimana benda kerja dan bunga api masih terendam. Mereka biasanya menggunakan air deionisasi, di mana hanya daerah percikan yang direndam, tidak seperti perangkat EDM kawat. Fluida dielektrik yang digunakan pada mesin EDM melakukan tiga fungsi penting, apakah itu berbasis minyak atau berbasis air:

a) Memantau jarak antara celah percikan elektroda dan benda kerja
b) Membentuk chip EDM, mendinginkan bahan yang dipanaskan
c) Menghilangkan daerah percikan dari chip EDM

Meskipun jauh lebih kecil daripada yang dihasilkan oleh proses penggilingan atau pembubutan, EDM menghasilkan chip. Bola berongga kecil ini terdiri dari elektroda dan material benda kerja. Seperti halnya chip apapun, dengan memindahkan cairan dielektrik melalui celah percikan, itu harus dipisahkan dari bidang pemotongan.

Kemungkinan volatilitas ketika cairan dielektrik rusak, baik sebagai akibat dari penuaan atau polusi, atau debit meningkat. Sampai tingkat tertentu, elektronik kontrol dapat mengimbanginya, tetapi terus-menerus memompa cairan dielektrik murni melalui zona pemotongan untuk mencucinya adalah satu-satunya solusi nyata. Semakin konduktif ion dalam cairan, semakin sulit bagi sistem di dalam celah percikan untuk mempertahankan ambang batas listrik yang stabil.

Meskipun umur cairan dielektrik tergantung pada beberapa variabel, seperti jenisnya dan efisiensi dan konsistensi filter cairan EDM, tidak memiliki tanggal kedaluwarsa. Namun, sebagai aturan umum, umumnya perlu diganti jika Anda menggunakan pelarut berbasis minyak dan sudah berusia lebih dari lima tahun. Penglihatan dan penciuman Anda juga dapat diukur untuk menggunakan dan cairan awal, tetapi dengan refraktometer, cara termudah untuk memutuskan apakah cairan dielektrik harus diganti adalah.

Memilih Cairan Dielektrik

Seringkali tidak mudah untuk memilih cairan dielektrik yang tepat untuk aplikasi EDM seperti yang terlihat. Ada banyak kriteria yang perlu dipertimbangkan. Beberapa terlihat jelas, seperti tingkat pelepasan logam dan keausan elektroda, sementara yang lain jauh lebih halus. Misalnya, aspek penting untuk efisiensi pemesinan adalah suspensi partikel, karena fluida harus dapat mengekstrak chip EDM dan partikel limbah lainnya dari bidang pemotongan. Namun, partikel ini tidak akan terlepas dari cairan selama penyaringan jika suspensi partikel terlalu besar. Hubungi pembuat cairan untuk memastikan bahwa Anda menggunakan cairan dielektrik yang tepat untuk unit Anda.

Material dalam EDM Die Sinker

Tentu saja, benda kerja apa pun yang akan dikerjakan dengan EDM harus konduktif secara elektrik, tetapi itu bukan hanya kelemahan material yang terkait dengan EDM. Pertama, relatif terhadap baja perkakas normal, bahan seperti paduan nikel tinggi, seperti yang digunakan dalam industri dirgantara, dan bahan karbida dapat menimbulkan tantangan yang lebih tinggi bagi EDM. Namun, dalam contoh ini, alternatif untuk masalah kimia adalah perbaikan dalam formulasi elektroda dan waktu siklus EDM yang lebih lama.

Selain itu, meskipun EDM secara teknis merupakan metode pemesinan yang mulus, tidak ada daya mekanis langsung yang diterapkan pada benda kerja. Ini juga merupakan proses termal yang melalui Heat Influenced Zones (HAZs), transformasi dan microcracks, akan mengubah metalurgi benda kerja. Setiap kain konduktif elektrik juga tidak sesuai dengan EDM.

Satu bentuk ideal telah dikerjakan, kemudian satu atau lebih perlakuan panas mengeraskan potongannya. Hal ini menambah waktu, meningkatkan biaya, dan dapat memodifikasi pengukuran potongan jadi, terutama jika metode perlakuan panas tidak dikelola dengan benar. Nilai EDM adalah bahwa meskipun memiliki permukaan akhir yang luar biasa sebagai bonus, itu akan memotong bahan yang mengeras dan paduan langka. Hasilnya juga merupakan kebutuhan yang berkurang untuk pemrosesan apa pun setelah selesai.

EDM membutuhkan keseimbangan antara kecepatan dan penyelesaian permukaan, sama seperti semua proses pemesinan. Misalnya, untuk mengurangi defleksi kawat, mesin EDM kawat juga menggunakan pemotongan yang lebih cepat dan kasar diikuti dengan finishing atau pemotongan trowel yang menggunakan profil pencucian yang tidak terlalu keras. Untuk sebagian besar pekerjaan yang menggunakan dua elektroda, Sinker EDM melihat pola yang sebanding:satu untuk roughing dan satu untuk finishing. Manfaat utama EDM adalah bahwa prosedurnya sangat dapat diprediksi, tepat, dan dapat diulang. Kedua EDM dilakukan tanpa pengawasan, karena ini adalah rasio tenaga kerja langsung dan biaya output, dan biasanya lebih rendah untuk EDM daripada proses lainnya.

Debit Listrik Die Sinker vs. Proses Pemesinan lainnya

Namun, secara keseluruhan, fitur dasar EDM die sinker dapat memberi Anda perasaan apakah EDM cocok untuk aplikasi Anda. EDM, misalnya, biasanya lebih lambat daripada metode pemesinan lainnya, tetapi juga lebih dapat diprediksi, akurat, dan dapat diulang. Ada keuntungan lain juga:semua EDM dilakukan tanpa pengawasan, sehingga rasio tenaga kerja langsung dan biaya produksi dengan EDM biasanya lebih rendah dibandingkan dengan metode lain. Ditambah dengan laju pemesinan yang relatif lambat, kombinasi prediktabilitas, presisi, dan pengulangan menjelaskan mengapa EDM sangat cocok untuk operasi volume rendah dengan toleransi yang dekat, seperti di industri kedirgantaraan dan medis.

Selain itu, karena EDM adalah proses pemesinan non-kontak, dibandingkan dengan mesin penggilingan CNC biasa, persyaratan pemasangan untuk memotong bagian-bagian kecil jauh lebih ringan. Tidak ada pengaruh untuk memotong karena Anda tidak memerlukan banyak bingkai untuk menahannya saat Anda berurusan dengan bagian-bagian kecil. Jika Anda telah mencoba menggilingnya, pegang cukup erat agar tidak terangkat atau terpuntir oleh mesin pemesinan. Misalnya, jika Anda membuat mandrel cetakan dan mencoba mengampelasnya, mereka akan bergeser di seluruh proses pemesinan. Anda dapat menyambungkannya dengan pegangan yang miring 90 derajat dan hasilnya bagus.