Die Sinker EDM: Pengenalan Mendalam tentang Mesin EDM

Sama seperti telegraf listrik dan mesin jet, die sinker EDM diciptakan secara independen dan hampir bersamaan oleh lebih dari satu orang. Ilwan Rusia, Boris dan Natalya Lazarenko, tujuan mereka pada tahun 1941 adalah untuk menemukan cara untuk meningkatkan umur pakai titik putus tungsten. Dalam studi mereka, mereka menemukan bahwa mereka dapat mengontrol koros kontak listrik tungsten dengan merendam mereka dalam larutan dielektrik. Pada tahun 1943, Lazarenko, yang akhirnya dikenal sebagai rangkaian resistor-kapasitor (R-C) EDM, mengembangkan proses pemesinan busur berdasarkan inovasi ini.

Apa Itu Die Sinker?

Seperti yang terlihat, mesin perpindahan EDM digunakan untuk memproduksi bentuk rongva kompleks seperti matri stempel logam dan cetakan injeksi plastik di instrumen dan matri. Metode datar matri dimulai dengan memperlakukan elektroda grafit untuk membentuk "positif" untuk rongva sasaran. Dalam benda kerja, elektroda ini kemudian direndam secara sengaja, menghasilkan busur permukaan.

Fluida Dielektrik untuk Die Sinker

Minyak hidrokarbon biasanya digunakan dalam mesin EDM sebagai fluida dielektrik di mana benda kerja dan busur masih direndam. Mereka biasanya menggunakan air deionisasi, di mana hanya wilayah busur yang direndam, berbeda dengan mesin EDM kawat. Fluida dielektrik yang digunakan dalam mesin EDM melakukan tiga fungsi penting, baik berbasis minyak maupun berbasis air:

a) Memantau jarak antara jarak busur elektroda dan benda kerja
b) Bentuk chip EDM, mendinginkan bahan yang dipanaskan
c) Penghapusan dari wilayah busur chip EDM

Meskipun jauh lebih kecil daripada yang dihasilkan oleh proses milling atau turning, EDM menghasilkan chip. Bola kecil rongva ini terdiri dari baik elektroda maupun bahan benda kerja. Seperti chip apa pun, dengan menggerakkan cairan dielektrik melalui jarak busur, ia harus dipisahkan dari lapangan pemotongan.

Peluang volatilitas saat fluida dielektrik hancur, baik sebagai akibat dari penuaan atau polusi, atau discharge meningkat. Sehingga setengahnya, elektronika kontrol dapat mengkompensasi, tetapi terus memompa cairan dielektrik murni melalui zona pemotongan untuk mencuci adalah solusi nyata yang satu. Semikonduktif ion dalam cairan, semakin sulit bagi sistem di dalam jarak busur untuk mempertahankan ambang listrik yang stabil.

Meskipun umur fluida dielektrik bergantung pada beberapa variabel, seperti jenisnya dan efisiensi serta konsistensi filter fluida EDM, ia tidak memiliki tanggal kedaluwarsa. Namun, sebagai aturan umum, biasanya perlu diganti jika Anda menggunakan pelarut berbasis minyak dan berumur lebih dari lima tahun. Penglihatan dan pencitraan Anda juga dapat diukur untuk menggunakan cairan awal, tetapi dengan refractometer, cara termudah untuk memutuskan apakah fluida dielektrik harus diganti.

Memilih Fluida Dielektrik

Tidak selalu sejelas memilih fluida dielektrik yang benar untuk aplikasi EDM seperti yang mungkin tampaknya. Ada banyak kriteria yang dipertimbangkan. Beberapa jelas, seperti tingkat pengeluaran logam dan aus elektroda, sementara yang lain jauh lebih halus. Misalnya, aspek krusial untuk efisiensi pemesinan adalah suspensi partikel, karena cairan harus dapat mengekstrak chip EDM dan partikel limbah lainnya dari lapangan pemotongan. Namun, partikel ini akan tidak terlepas dari cairan selama filtrais jika suspensi partikel terlalu besar. Periksa dengan pembuat cairan untuk memastikan bahwa Anda menggunakan fluida dielektrik yang tepat untuk unit Anda.

Bahan dalam EDM Die Sinker

Tentu, setiap benda kerja yang akan dipesin dengan EDM harus konduktif listrik, tetapi itu bukan hanya kekurangan bahan yang terkait dengan EDM. Pertama, relatif dengan baja alat normal, bahan seperti logam campuran nikel tinggi, seperti yang digunakan di industri penerbangan dan ruang angkasa, dan bahan karbida dapat menantang lebih tinggi bagi EDM. Dalam contoh ini, alternatif untuk masalah kimia adalah perbaikan formulasi elektroda dan waktu siklus EDM yang lebih lama.

Selain itu, meskipun EDM secara teknis adalah metode pemesinan yang halus, tidak ada daya mekanis langsung yang diterapkan ke benda kerja. Ini juga adalah proses termal yang melalui Zona yang Dipengaruhi Panas (HAZs), transformasi dan mikroretakan, akan mengubah metalurgi benda kerja. Kain konduktif listrik apa pun juga tidak memenuhi syarat EDM.

Satu bentuk ideal telah dipesin, kemudian satu atau lebih perawatan panas mengeras bagian. Ini menambah waktu, meningkatkan biaya, dan dapat mengubah ukuran bagian jadi, terutama jika metode perawatan panas tidak dikelola dengan benar. Nilai EDM adalah bahwa sambil memiliki finis permukaan yang luar biasa sebagai bonus, ia akan memotong bahan yang telah mengeras dan logam langka yang sulit. Hasilnya juga adalah kebutuhan yang berkurang untuk pemrosesan apa pun setelah selesai.

EDM membutuhkan keseimbangan antara kecepatan dan finis permukaan, seperti semua proses pemesinan. Misalnya, untuk mengurangi defleksi kawat, mesin EDM kawat juga menggunakan pemotongan kasar yang lebih cepat diikuti oleh pemotongan finishing atau trowel yang menggunakan profil cuci yang lebih tidak keras. Untuk sebagian besar pekerjaan menggunakan dua elektroda, Sinker EDM melihat pola yang sama: satu untuk roughing dan satu untuk finishing. Manfaat utama EDM adalah prosedur ini sangat dapat diprediksi, presisi, dan dapat diulang. Kedua EDM dilakukan tanpa pengawasan, karena ini adalah rasio tenaga kerja langsung dan biaya output, dan biasanya lebih rendah untuk EDM daripada proses lain.

EDM Die Sinker Listrik Discharge vs. Proses Pemesinan Lainnya

Secara keseluruhan, fitur dasar EDM die sinker dapat memberi Anda perasaan apakah EDM adalah kecocokan yang baik untuk aplikasi Anda. EDM, misalnya, biasanya lebih lambat dari metode pemesinan lain, tetapi juga lebih dapat diprediksi, akurat, dan dapat diulang. Ada keuntungan lain juga: semua EDM dilakukan tanpa pengawasan, jadi rasio tenaga kerja langsung dan biaya produksi dengan EDM biasanya lebih rendah daripada dengan metode lain. Dipadukan dengan tingkat pemesinan yang relatif lambat, kombinasi dapat diprediksi, presisi, dan dapat diulang menjelaskan mengapa EDM ideal untuk operasi volume rendah dengan toleransi ketat, seperti di industri penerbangan dan ruang angkasa serta medis.

Selain itu, karena EDM adalah proses pemesinan non-kontak, dibandingkan dengan mesin frais CNC biasa, persyaratan pemasangan untuk memotong bagian kecil jauh lebih tidak memaksa. Tidak ada palanca untuk memotong karena Anda tidak perlu banyak bingkai untuk memegang mereka saat Anda menangani bagian kecil kecil. Jika Anda pernah mencoba memintal mereka, pegang mereka cukup dekat sehingga mereka tidak akan terangkat atau dilingkari oleh mesin pemesinan. Misalnya, jika Anda membuat mandrel cetakan dan mencoba menggerusnya, mereka akan bergeser di seluruh proses pemesinan. Anda dapat mengait mereka dengan pegangan yang miring 90 derajat dan hasilnya bagus.