Total Productive Maintenance: Praktik Jepang Abad 1970 untuk Sukses Manufaktur

Apa yang bisa Anda pelajari dari manufaktur otomotif Jepang pada tahun 1970 tentang menjalankan departemen pemeliharaan saat ini? Bisa jadi banyak. Total Productive Maintenance (TPM) hanyalah tiga huruf pendek, namun ada banyak untuk dilihat dan dipertimbangkan.

Latar belakang singkat

Antara 1950 dan 1970, perusahaan Jepang meluangkan banyak waktu dan perhatian untuk menyesuaikan manufaktur. Mereka menemukan kunci adalah memberdayakan kelompok kecil karyawan garis depan dalam proyek perbaikan. Pada 1971, Seiichi Nakajima memformalkan ini dan wawasan lainnya menjadi Total Productive Maintenance. Kontribusi paling terkenal Jepang untuk praktik manufaktur, JIT (manufaktur tepat waktu), berasal dari dan bergantung pada prinsip dan praktik TPM.

Total Productive Maintenance saat ini dapat dibagi menjadi dua bagian, pertama fondasi 5S dan kemudian delapan pilar. Patut untuk melalui setiap bagian untuk mendapatkan ide tentang bagaimana sistem bekerja secara keseluruhan. Tujuan TPM cocok sempurna dengan beberapa tujuan utama setiap departemen pemeliharaan:

• kurang waktu henti
• lebih waktu operasional
• kurang stres
• keselamatan yang ditingkatkan

Fondasi 5S

Meskipun kata aslinya adalah bahasa Jepang dan ada lebih dari satu terjemahan yang mungkin untuk masing-masing, mereka biasanya disajikan sebagai:

• Sortir
• Tata rapi
• Bersihkan
• Standarkan
• Pertahankan/Disiplin diri

Mari kita lihat masing-masing. Ingat bahwa mereka berurutan dan merujuk pada diri sendiri. Anda perlu melakukannya dalam urutan, dan langkah berikutnya merujuk kembali pada yang sebelumnya.

Sortir

Di sini, Anda melalui dan pada dasarnya mengurutkan barang menjadi dua tumpukan, satu hal yang akan dipertahankan di area dan satu hal yang akan dipindahkan atau dibuang.

Ini membuat semuanya lebih tidak berantakan, dan kekacauan memperlambat Anda. Saat Anda mencari bagian, Anda dapat menemukannya lebih cepat ketika ada lebih sedikit bagian lain di sekitarnya. Mengapa begitu sulit untuk menemukan jarum di tumpukan jerami? Itu karena semua jerami.

Selain membuat semuanya lebih cepat, ini juga dapat membuat semuanya lebih aman. Jika lantai di sekitar aset bersih, Anda akan melihat kebocoran lebih cepat. Inspeksi visual lebih mudah dan masalah dapat terdeteksi lebih cepat ketika ada lebih sedikit barang di sekitarnya yang menghalangi pandangan Anda.

Tata rapi

Setelah Anda membuang semua barang yang tidak Anda butuhkan, Anda perlu mengatur barang yang Anda butuhkan. Anda perlu meletakkan alat dan bahan di lokasi yang mendukung alur kerja Anda. Misalnya, letakkan alat di meja kerja dalam urutan yang akan Anda gunakan. Jika Anda tidak selalu menggunakan alat yang sama dalam urutan yang sama, letakkan sehingga mudah ditemukan.

Keuntungan besar dari ini adalah menjadi sangat mudah untuk melihat ketika ada sesuatu yang hilang. Jika semua palu Anda diatur di sepanjang dinding menurut ukuran, Anda akan segera tahu ketika satu hilang.

Pada dasarnya, langkah ini semua tentang “Tempat untuk setiap hal, dan setiap hal di tempatnya.”

Bersihkan

Sekarang setelah semua Anda siapkan dengan baik, Anda perlu berjuang untuk menjaganya tetap demikian. Langkah bersihkan adalah tentang secara teratur meluangkan waktu untuk membersihkan dan memastikan semua berada di tempatnya. Sambil membersihkan, Anda juga harus memeriksa alat dan mesin untuk memastikan semuanya berfungsi dengan baik.

Standarkan

Di sini Anda akan melangkah lebih jauh untuk memastikan kerja keras Anda tidak diurungkan seiring waktu dengan membuat kebijakan formal dan jadwal tetap untuk tiga langkah pertama. Misalnya, Anda dapat menetapkan kebijakan tentang siapa yang bertanggung jawab atas area mana lalu menjadwalkan 15 menit terakhir setiap shift untuk “membersihkan.”

Pertahankan/Disiplin diri

Manajemen atas bawah yang keras cenderung bekerja sampai manajer pulang ke rumah untuk hari itu. Agar sistem 5S benar-benar bekerja, Anda perlu dukungan karyawan. Pada langkah ini, Anda dapat mengadakan sesi pelatihan yang membantu pekerja memahami manfaat sistem. Anda juga dapat mengumpulkan masukan karyawan; pekerja akan lebih antusias untuk menerapkan sistem yang mereka bantu kembangkan.

Sekarang setelah kita memiliki fondasi, mari kita lihat delapan pilar. Mereka kurang saling terkait daripada 5S. Anda dapat melakukan salah satunya tanpa yang lain, dan Anda dapat melakukannya pada dasarnya dalam urutan apa pun.

Delapan pilar Total Productive Maintenance

Jika TPM adalah atap dan 5S adalah fondasi, bagian berikutnya pilar yang berdiri di atas fondasi, menahan atap.

Pemeliharaan otonom

Melihat frasa sekarang, Anda akan pikir itu tentang kecerdasan buatan dalam CMMS dan robot berpikir. Namun ingat sistem ini diformalisasi kembali pada tahun 50, dan pada saat itu itu merujuk pada praktik operator mengambil tanggung jawab atas pembersihan rutin, inspeksi, dan pelumasan peralatan mereka. Sebaliknya departemen pemeliharaan, operator bertanggung jawab atas semua PM kecil yang terkait dengan peralatan.

Keuntungan besar adalah meningkatkan pengetahuan operator tentang mesin yang mereka kerjakan. Penting untuk tahu bahwa harapan bukan bahwa mereka akan menjadi ahli. Memikirkan dalam hal memiliki mobil, mereka akan tahu cara memeriksa oli (tetapi tidak menggantinya) dan menambahkan angin ke ban. Jadi, jika ada sesuatu yang salah dengan peralatan, mereka akan memperhatikannya dengan cepat. Juga, karena mereka mampu menjaga hal-hal kecil, teknisi departemen pemeliharaan, yang adalah ahli sejati, menghabiskan waktu berharga mereka pada perbaikan yang lebih penting dan lebih kompleks. Kembali ke analogi mobil, mekanik Anda harus memeriksa seal dan menyesuaikan pengambilan udara. Jika Anda membuat mereka membersihkan bangku belakang dan menambahkan angin ke ban, Anda membuang waktu dan bakat mereka. Anda juga membuang uang Anda.

Pemeliharaan terencana

Ini mudah dijelaskan. Ini hanyalah pemeliharaan mencegah dengan nama lain.

Salah satu manfaatnya adalah Anda dapat merencanakan pemeliharaan mencegah di sekitar waktu sibuk. Sebaliknya menjadikan baris produksi berhenti di tengah shift pertama dengan kegagalan yang merusak, Anda dapat menyelesaikan inspeksi dan penggantian rutin di antara shift kedua dan ketiga, saat keadaan relatif lebih tenang.

Lainnya termasuk:

• Waktu henti yang dikurangi
• Waktu operasional yang meningkat
• Kontrol inventori yang lebih mudah
• Pesanan kerja on-demand yang lebih sedikit

Pemeliharaan kualitas

Sebagian besar ini adalah analisis akar penyebab. Sebaliknya hanya memperbaiki masalah, Anda juga menemukan apa yang menyebabkannya sehingga Anda dapat menghindarinya di masa depan.

Biasanya, Anda akan mendengar orang bicara tentang 5 Why saat melakukan analisis ini. Penting untuk diingat bahwa tidak ada 5 Why. Sebaliknya, ide adalah bertanya “mengapa” lima kali untuk sampai ke akar masalah. Dan kita perlu menemukan akarnya; sebaliknya kita hanya membuang waktu bekerja melalui daftar tak berujung gejala yang berulang.

Misalnya, katakan masalah mobil Anda tidak mau dinyalakan.
Satu: “Mengapa mobil tidak mau dinyalakan?”
Jawab: Aku mulus mati.

Dua: “Mengapa aku mulus mati?”
Jawab: Alternator tidak berfungsi.

Tiga: “Mengapa tidak berfungsi?”
Jawab: Belt putus.

Empat: “Mengapa belt putus?”
Jawab: Ini sudah melewati masa manfaatnya.

Lima: “Mengapa belt lama masih di alternator?”
Jawab: Mobil tidak dirawat sesuai rekomendasi produsen.

Apakah selalu lima? Tidak selalu; lima hanyalah pedoman yang baik.

Peningkatan terfokus

Sejujurnya, saya tidak yakin mengapa ini disebut peningkatan terfokus. Mungkin karena pekerjaan dilakukan oleh kelompok kecil karyawan. Mungkin di sana ide fokus berasal.

Makna juga untuk memanggilnya “peningkatan menyeluruh,” walaupun. Tim dapat terdiri dari karyawan dari atas ke bawah tangga korporat. Dua kata penting lainnya adalah bertahap dan proaktif. Kemajuan tidak terjadi dalam lompatan besar. Sebaliknya, perubahan kecil dibuat terus-menerus diperiksa dan diuji. Juga, tim bertujuan untuk meningkatkan proses sebelum masalah timbul.

Manajemen peralatan awal

Kapan paling mahal untuk menjalankan mesin? Apakah di dekat akhir masa manfaatnya? Itu masuk akal karena itu ketika Anda paling mungkin akan memiliki banyak perbaikan yang mahal.

Tetapi itu juga mahal tepat di awal. Ada biaya pemasangan. Kemudian ada biaya kerusakan yang disebabkan oleh kesalahan operator. Ingat, mesin baru memerlukan waktu untuk dipahami. Dan juga memerlukan waktu untuk memahami cara memperbaikinya, jadi pekerjaan yang dilakukan segera setelah peluncuran akan sedikit lambat. Dan waktu adalah uang.

Manajemen peralatan awal mencoba mengatasi biaya ini dengan bekerja sama dengan operator dan departemen pemeliharaan untuk mengembangkan mesin yang mudah diperbaiki dan ramah pengguna. Sesederhana penempatan panel akses dapat menghemat ratusan jam selama masa manfaat aset atau peralatan.

Pendidikan dan pelatihan dan TPM Administrasi & kantor

Untuk menghemat waktu dan ruang, mari kita gabungkan keduanya menjadi satu. Pada dasarnya, ide di sini adalah menyebarkan konsep dan praktik TPM di antara staf garis depan dan staf front office. Dengan memastikan semua orang tahu konsepnya, Anda meningkatkan peluang mereka akan menerapkannya.

Kondisi keselamatan, kesehatan, dan lingkungan

Ini adalah yang mudah ditebak hanya dengan melihat namanya. Tim bekerja sama untuk meningkatkan keselamatan dan mengurangi risiko di seluruh fasilitas. Tidak hanya mesin dibuat lebih aman dengan penjagal dan saklar kill tetapi juga operator dan teknisi dibuat lebih aman dengan perlindungan diri seperti helm keselamatan.

Apa artinya ini bagi saya?

Bisa sedikit atau banyak. Meskipun Anda perlu menerapkan semua aspek TPM untuk mendapatkan manfaat maksimal, juga memungkinkan untuk melihatnya sebagai restoran bufet. Ketika datang ke perangkat lunak pemeliharaan mencegah, ambil apa yang menarik Anda dan jangan khawatir tentang yang lain.

Misalnya, kalianya perusahaan Anda berencana berinvestasi dalam aset atau peralatan baru, Anda mungkin memastikan departemen pemeliharaan memiliki suara dalam proses seleksi. Atau, sebagai contoh lain, Anda mungkin menerapkan semua atau beberapa 5S ke ruang tempat Anda menyimpan bagian cadangan. Tergantung pada Anda untuk menemukan dan menerapkan ide yang paling efektif untuk situasi saat ini Anda.

Anda juga dapat hanya mengadopsi semangat Total Productive Maintenance, yang adalah ide bahwa kemajuan berkelanjutan mungkin dan Anda paling mungkin akan berhasil saat departemen berbeda bekerja sama.