Membuka Sinergi: Bagaimana Perencanaan, Penjadwalan, dan Pemeliharaan Berbasis Kondisi Mengalikan Manfaat

Sementara sebagian besar departemen pemeliharaan mengakui pentingnya perencanaan & penjadwalan dan pemeliharaan berbasis kondisi, keuntungan nyata hanya muncul ketika disiplinen ini diintegrasikan. Artikel ini menjelaskan bagaimana penerapan gabungan mereka memberikan hasil yang jauh melebihi apa yang dapat dicapai masing-masing sendiri.

Perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan memprioritaskan dan mengorganisir pekerjaan agar dapat dieksekusi secara efisien.

Manajer dan karyawan upah per jam di toko, akuntansi, pengadaan, engineering, dan produksi harus setuju dengan konsep dan melakukan bagian mereka agar berhasil. Hasil utama meliputi:

• Pendekatan terorganisir untuk menganalisis dan mengeksekusi pekerjaan apa pun yang teridentifikasi.
• Rencana, aturan, dan catatan rinci untuk evaluasi dan eksekusi pekerjaan.
• Penggunaan yang efektif dari perencana, supervisor, dan tukang ahli.

Hasil ini menghasilkan manfaat seperti:

• Penghematan biaya melalui penggunaan efisien jam tenaga kerja pemeliharaan.
• Peningkatan hasil produksi dari eksekusi yang lebih cepat dari semua pekerjaan.
• Kecederaan yang berkurang dan kurang stres dari alur kerja yang lebih baik.

Singkatnya, ini semua tentang efisiensi dan organisasi.

Saat perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan diimplementasikan sendirian, tukang ahli sering menghadapi darurat yang disebabkan oleh kerusakan “terkejut”, memaksa mereka untuk melewati prosedur yang telah mereka terapkan dengan keras.

Selanjutnya, mari kita periksa pemeliharaan berbasis kondisi.

Pemeliharaan berbasis kondisi, juga dikenal sebagai pemeliharaan prediktif, dapat didefinisikan dengan berbagai cara, tetapi ini jauh melampaui analisis getaran.

Gambar 1. Definisi Umum Pemeliharaan Berbasis Kondisi

Hasil dari pemeliharaan berbasis kondisi adalah mendeteksi kegagalan di masa depan sebelum mereka muncul sebagai kerusakan peralatan. Kerusakan didefinisikan sebagai hilangnya fungsi yang dirancang untuk dilakukan oleh suatu komponen—misalnya, ketika pompa berhenti memompa.

• Informasi yang diberikan—mengetahui bahwa suatu item akan rusak di masa depan. Ini sendirian tidak mencegah kegagalan tetapi memungkinkan Anda untuk:
• Mengumpulkan informasi tentang peralatan dan bagian yang terpengaruh oleh kerusakan di masa depan.
• Merencanakan dan menjadwalkan perbaikan.
• Menghilangkan biaya kerusakan konsekuensial yang disebabkan oleh kegagalan fungsional.

Saat Anda memperbaiki sebelum kerusakan berkembang, biasanya Anda menghemat 50–90 persen, seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 2 dan 3.

Gambar 2. Perencanaan dan Penjadwalan Tanpa Pemeliharaan Berbasis Kondisi. Ketika kerusakan ditemukan, Anda harus mendiagnosis, merencanakan, dan memperbaikinya segera untuk mengembalikan produksi. Biasanya tidak ada sumber daya yang disiapkan saat ini.
Gambar 3. Perencanaan dan Penjadwalan serta Pemeliharaan Berbasis Kondisi. Ketika kegagalan mendatang ditemukan sebelumnya, Anda memiliki waktu untuk merencanakannya, mendapatkan bagian, menjadwalkan, dan memperbaikinya sebelum kerusakan terjadi. Ini biasanya membutuhkan biaya 50–90 persen lebih sedikit dan dapat sering dijadwalkan bersama perbaikan lain dengan dampak produksi yang lebih kecil.

Tingkat penghematan tergantung pada seberapa awal Anda menangkapnya, apakah dapat diperbaiki online, dan biaya perbaikan. Misalnya, menemukan kegagalan mendatang pada motor standar yang Anda miliki di stok, dijadwalkan untuk pemeliharaan Rabu depan dari pukul 8 pagi hingga 4 sore, versus motor non-stok yang gagal pada malam dan memaksa shutdown. Skenario terakhir menimbulkan biaya yang jauh lebih besar karena mencari bagian, lembur, kerugian produksi, dan kontak suplai.

Pemeliharaan prediktif sendirian sering menandai banyak item untuk diperbaiki, namun hanya beberapa yang benar-benar ditangani karena pemeliharaan tidak memiliki praktik kerja yang efisien seperti perencanaan dan penjadwalan. Ini dapat memorosi operator dan tukang ahli, karena banyak item yang ditandai masih rusak alih-alih diperbaiki saat ditemukan.

Saat pemeliharaan prediktif dan perencanaan serta penjadwalan digunakan bersama, mereka menghasilkan sinergi seperti:

• Pengurangan biaya spare part dan bahan.
• Peningkatan produktivitas tenaga kerja (utama di pemeliharaan tetapi juga untuk operator).
• Kepuasan kerja yang lebih baik.
• Peningkatan hasil produksi.
• Praktik kerja yang efektif.
• Peningkatan kualitas produksi.

Jadi, dua plus dua dapat sama dengan delapan ketika perencanaan dan penjadwalan serta pemeliharaan prediktif bekerja sama.

Torbjörn (Tor) Idhammar adalah partner dan vice president konsultan keandalan dan manajemen pemeliharaan di IDCON Inc. Michael Lippig adalah business development manager. Tanggung jawab utama Tor meliputi pelatihan dan dukungan implementasi untuk pemeliharaan preventif/perawatan esensial dan pemantauan kondisi, perencanaan dan penjadwalan, manajemen spare part, dan eliminasi masalah penyebab akar. Dia adalah penulis “Condition Monitoring Standards” (volumes 1 sampai 3). Dia mendapatkan BS di teknik industri dari North Carolina State University dan MS di teknik mekanik dari Lund University (Swedia). Hubungi Tor di 800‑849‑2041 atau e‑mail info@idcon.com.
Management Consultants in Reliability and Maintenance – IDCON
www.idcon.com