Pemeliharaan Mencegah: Jalur menuju Ketersediaan Aset yang Lebih Tinggi & Biaya yang Lebih Rendah

 

Pemeliharaan Mencegah Dijelaskan

Pemeliharaan mencegah (PM) sangat penting untuk keuntungan dan performa di industri yang intensif aset.

Setiap tugas PM harus memberikan garis pandang yang jelas terhadap tujuan manajemen aset dan tujuan organisasi. Anda harus tahu mengapa Anda membongkar setiap baut, mengapa Anda menyelaraskan setiap motor, dan mengapa Anda mencuci setiap konveyor begitu sering.

Setiap tugas PM harus memberikan nilai dan memainkan perannya dalam mencapai ketersediaan aset yang tinggi dan melestarikan keandalan bawaan aset. Setiap tugas PM harus memberikan return on investment selama seluruh siklus hidup aset.

Sebelum kita masuk ke detail, mari kita mundur sebentar.

Apa sebenarnya itu Pemeliharaan Mencegah?

Sederhana, pemeliharaan mencegah adalah strategi yang terdiri dari semua tugas yang dilakukan oleh departemen pemeliharaan dan operasi kami untuk mencegah kegagalan peralatan dan untuk melestarikan fungsi primer mereka.

Anda pasti telah mendengar singkatan PM banyak kali saat ini atau bahkan mendengarnya disebut preventative maintenance.

Itulah apa yang terjadi. Tugas pemeliharaan yang mencegah kegagalan peralatan kami dan melestarikan fungsional operasional mereka untuk menyampaikan barang atau jasa yang dapat dijual kami. Ini mempertahankan organisasi kami dari musuh utama: waktu henti yang tidak dijadwalkan dan kerugian produksi.

Ini harus ditargetkan pada peralatan dan aset yang tepat, dan harus layak dilakukan secara finansial.

Tetapi lebih lanjut tentang itu nanti.

Pemeliharaan Mencegah memiliki sejarah

Berikut beberapa tren industri dan perusahaan dominan selama beberapa dekade terakhir:

 

Decade	Tren dominan
10-an	Industry 4.0 IoT. Maintenance 4.0. Ekonomi lingkaran dan produksi berkelanjutan, Google. Facebook. Twitter. Snapchat.
00-an	Produksi berkelanjutan. “Glocalization” (global + adaptasi lokal). Robot industri. GE. Microsoft. Intel.
90-an	Globalisasi. Manufaktur Lean, Six Sigma, RCM. Toyota, General Motors
80-an	Otomatisasi, komputer, elektronika. Exxon Mobil, IBM
70-an	Internasionalisasi.
60-an	Produksi massal. Perdagangan internasional. Efek Deming pada Kualitas.
50-an	Pertumbuhan pasca perang, konsumtivisme yang meningkat.
40-an	Kebutuhan WW2.

 

Peralatan di-over-designed dan sederhana pada waktu sebelum tahun 1940. Ini berarti secara umum andal dan mudah dipelihara, dan pemeliharaan reaktif adalah strategi utama. Tetapi selama tahun 1940, sesuatu berubah secara dramatis. Saat WW2 melanda Eropa, permintaan industri yang meningkat berarti peristiwa waktu henti diperbesar. Peralatan secara alami menjadi lebih kompleks dan memakan waktu lebih lama untuk diperbaiki. Dengan demikian, pemeliharaan mencegah muncul di garis depan dalam bentuk overhaul yang dijadwalkan.

Tahun 1950 melihat konsumtivisme yang meningkat dari generasi yang selamat dari tahun perang yang pitam dan permintaan lebih besar ditempatkan pada industri dan pemeliharaan mencegah.

Pada tahun 1960, produksi massal telah berjalan penuh dan perdagangan internasional berkembang dengan substansial – menempatkan permintaan yang lebih tinggi pada peralatan. Ide dan pengaruh Edward Deming memiliki efek yang mendalam pada kualitas produk, tetapi overhaul yang dijadwalkan dan pemeliharaan reaktif masih dominan.

Dari tahun 1970 ke atas datang kebutuhan akan kualitas dan ketersediaan yang lebih tinggi, waktu henti yang lebih sedikit, dan siklus hidup peralatan yang lebih lama. Organisasi telah internasional dan perlu bersaing secara global. Pemeliharaan mencegah harus menambah nilai, dan harus layak dilakukan. Kesadaran datang bahwa overhaul yang dijadwalkan tidak selalu menambah nilai dan tidak selalu mencegah kegagalan.

Pemeliharaan mencegah harus berkembang.

Teknologi baru seperti pemantauan kondisi kini masih dalam tahap awal. PM lebih berfokus pada pembersihan, pelumas, dan inspeksi.

Tahun 1980 melihat lonjakan otomatisasi industri, komputer, dan elektronika untuk mendorong efisiensi operasional. Seiring dengan itu datang kebutuhan akan keterampilan pemeliharaan baru, multi-skilling, dan rutinitas PM baru.

Tahun 1990 melihat globalisasi massal dan popularitas pendekatan manufaktur lean dan six sigma untuk mengurangi boros dan cacat. Reliability-centred Maintenance (RCM) meningkatkan pemahaman strategi pemeliharaan. Dan tahun 90 melihat dorongan menuju pemeliharaan yang didorong operator di mana operator diharapkan untuk melakukan pemeliharaan garis 1^st dan tugas PM.

Fokus beralih pada tahun 2000 ke berkelanjutan karena perubahan iklim dan istilah ‘Glocalization’ lahir. Saat ini teknologi pemantauan kondisi telah meningkatkan pemeliharaan mencegah secara signifikan. Robot industri juga telah muncul dan membawa persyaratan PM baru dengan mereka.

Lanskap industri telah berubah secara signifikan pada tahun 2010. Pemeliharaan mencegah berada di dalam revolusi industri ke-4 (industry 4.0) di mana sensor dan sistem yang terhubung menyediakan informasi real-time tentang kesehatan peralatan – meskipun fokus tetap pada berkelanjutan dan ekonomi lingkaran. Raksasa teknologi mendominasi lanskap di mana aset dan peralatan utama mereka adalah data center.

Kini, di industri yang intensif aset dan dinamis, kita memiliki pemahaman yang jauh lebih baik tentang pemeliharaan mencegah dan cara menambah nilai dalam mencapai tujuan organisasi kita.

Kami memahami bahwa membiarkan aset gagal – dan kemudian memperbaikinya – adalah bisnis yang mahal. Dan bahwa ada cara yang lebih baik untuk melakukan pemeliharaan mencegah.

Pemeliharaan mencegah terdiri dari berbagai jenis tugas

Beberapa orang percaya PM hanya terdiri dari penggantian berbasis waktu atau penggunaan. Ini tidak sepenuhnya benar. Itu hanya setengah gambar. Pemeliharaan mencegah dapat dibagi menjadi dua area utama: pemeliharaan berbasis waktu/penggunaan dan pemeliharaan berbasis kondisi.

 

Pemeliharaan berbasis waktu/penggunaan

Ini mungkin yang pertama kali terpikirkan saat memikirkan PM: Bagian dan komponen yang diganti atau diperbarui pada basis waktu (kalender) atau basis penggunaan. Sebuah filter proses dapat dijadwalkan untuk diganti setiap 12 bulan atau sebuah lembar pemotong kertas dapat dijadwalkan untuk diganti setelah 2500 jam pelayanan. Dalam kedua kasus, item diketahui akan aus segera setelah batas tersebut tercapai. Dan, oleh karena itu, produsen mencegah kegagalan.

Tugas berbasis kalender jauh lebih mudah dijadwalkan tetapi berisiko terlalu atau kurang memelihara aset karena tidak ada jaminan bahwa filter proses telah digunakan setiap hari selama 12 bulan itu. Di sisi lain, tugas berbasis penggunaan – meskipun lebih sulit untuk dilacak dan dikelola – lebih efektif dan hemat karena didasarkan pada utilizasi aktual aset.

Tugas PM tipikal lain seperti pembersihan dan pelumas aset dapat dianggap sebagai aktivitas berbasis waktu/penggunaan. Tugas sederhana – tetapi kritis – ini sering dilakukan pada basis terjadwal dalam minggu atau bulan aktivitas manufaktur dan bertujuan untuk melestarikan fungsi dan keandalan peralatan.

 

Pemeliharaan berbasis kondisi (CBM)

Jenis pemeliharaan ini berarti kita melakukan tugas perbaikan atau penggantian berdasarkan kondisi yang diukur dari aset sepenuhnya.

Kami menggunakan teknik yang disebut pemantauan kondisi untuk memungkinkan kami melakukan pemeliharaan berbasis kondisi.

Pertama, kami mengukur parameter spesifik dari kesehatan aset seperti getaran, suhu, desibel, partikel aus, atau kontaminasi. Kemudian kami mendeteksi tren nilai parameter seiring waktu.  Saat kami yakin bahwa telah mencapai titik kritis bahwa aset sedang maju menuju kegagalan fungsional (tidak dapat melakukan fungsinya lagi), maka kami menjadwalkan intervensi pemeliharaan berbasis kondisi.

Berikut beberapa contoh intervensi CBM:

• Mengganti bearing yang aus
• Menyeimbangkan impeller kipas
• Memperbarui kontaktor listrik
• Menyelaraskan set pompa
• Mengisi ulang minyak pelumas
• Mengencangkan kabel listrik longgar

CBM adalah cara yang paling hemat biaya dan ekonomis untuk memelihara aset berdasarkan mekanisme kerusakan aktual yang nyata.

Subset dari teknik pemantauan kondisi adalah inspeksi sensoris dan terperinci. Mereka memainkan peran besar dalam pemeliharaan mencegah dan penyorotan aktif terhadap degradasi aset. Meski sering bersifat kualitatif, kita harus selalu berusaha membuatnya sekuantitatif mungkin. Inspeksi sensoris dapat mencakup hal-hal berikut:

• Mendengarkan suara yang tidak biasa.
• Mencari kerusakan.
• Mencium tanda-tanda pembakaran.

Inspeksi terperinci (dan daftar periksa) dapat digunakan pada semua jenis dan kategori aset dari pompa dosing 1kW kecil di pabrik biru hingga turbin uap 250 MW di pabrik baja. Inspeksi dapat mencakup hal-hal berikut:

• Pastikan runout poros adalah 0.004” atau kurang.
• Periksa kabel motor untuk tanda-tanda degradasi.
• Pastikan tegangan sabuk pengdrive diatur antara 88 dan 90 lbs.
• Periksa seal mekanis pompa untuk kebocoran.

Sekarang kita semua tahu apa arti pemeliharaan mencegah dan apa yang terdiri, saatnya untuk bertanya pada diri kita pertanyaan selanjutnya.

 

Apa yang dimaksud dengan baik PM?

Pertama, harus dijelaskan bahwa pemeliharaan mencegah tidak berlaku untuk semua aset. Paling sering, itu akan berlaku untuk aset dengan kritikalitas sedang dan tinggi di organisasi Anda. Aset dengan kritikalitas rendah sering dijalankan hingga gagal karena konsekuensi kegagalan mereka tidak membenarkan waktu dan sumber daya PM.

Kedua, diskusi tentang pemeliharaan mencegah tidak akan lengkap tanpa menyatakan bahwa organisasi kelas terbaik menggunakan analisis mode dan efek kegagalan (FMEA) untuk mengembangkan pendekatan dan strategi pemeliharaan mereka – yang PM selalu elemen kunci.

Ketiga, kelola PM Anda dalam sistem EAM atau CMMS. Pemeliharaan Mencegah memiliki alur kerja sendiri sebagai bagian dari manajemen kerja tradisional. Jika Anda tahu PM terjadwal Anda, maka Anda dapat merencanakan sumber daya dan tetap mengontrol biaya.

Berikut beberapa praktik terbaik dan petunjuk yang akan membantu Anda melakukan pemeliharaan mencegah yang tepat:

PM berbasis waktu/penggunaan – simpan tugas ini untuk item atau komponen yang benar-benar aus seiring waktu. Jika Anda mengganti atau mengoverhaul item yang tidak menunjukkan karakteristik aus yang sebenarnya, maka Anda mengalirkan uang ke saluran buangan. Ingat, jenis PM ini harus disisihkan untuk item yang dalam kontak dengan produk atau di mana gesekan sedang terjadi.

CBM – pengukuran pemantauan kondisi Anda harus diambil pada interval yang tepat untuk deteksi kegagalan dan harus didasarkan pada mode kegagalan yang dapat terdeteksi. Dengan ini kita berarti Anda mengukur getaran untuk menyoroti bearing yang rusak, kesesar, ketidakseimbangan, atau kavitasi. Ini tidak bisa memberi tahu Anda segalanya. Dan ini tidak akan memberi tahu Anda bahwa ada produk yang tercemar yang melewati pompa Anda. Pengukuran juga harus dapat diulang dan dikumpulkan dari tempat yang sama setiap kali.

Inspeksi – program inspeksi Anda akan sangat berhasil jika didasarkan pada mode kegagalan yang diketahui, kuantitatif, dan dapat diulang. Lihat perbedaannya di sini:

 

1a.	Periksa bearing untuk play aksial.
1b.	Pastikan semua baut cap head ketat.

 

1a.	Menggunakan DTI, pastikan play aksial bearing antara 0.001” dan 0.0015” pada suhu ruangan (18 hingga 30ºC).
1b.	Menggunakan kunci torsi yang terkalibrasi secara silang, pastikan semua empat (4) baut cap head diberi torsi 250 inch-pounds.

 

Dapatkah Anda melihat bagaimana set inspeksi kedua menambah nilai?

Di sisi kontras, set inspeksi pertama ambigu dan dapat mengarah pada pemborosan waktu, salah interpretasi, perdebatan, dan kesalahan.

Tidak ada yang menginginkannya!

 

Apakah Pemeliharaan Mencegah layak dilakukan?

Kami menyebutkan sebelumnya bahwa PM harus layak dilakukan. Dan dengan itu kita berarti secara finansial layak dilakukan. Biaya untuk mencegah kegagalan harus lebih rendah dari biaya kegagalan itu sendiri – jika tidak, itu tidak layak.

Lihat diagram ini:

Ini menunjukkan konsep yang sangat sederhana.

Jika Anda melakukan PM yang sangat sedikit, maka biaya pemeliharaan korektif Anda akan tinggi, yaitu Anda akan memiliki banyak kegagalan yang harus diperbaiki. Sebaliknya, jika Anda melakukan PM yang berlebihan, maka biaya pemeliharaan korektif Anda akan sangat rendah, tetapi biaya PM akan melonjak ke atas.

Dengan memahami aset Anda, mode kegagalan, dan kebutuhan pemeliharaan, maka Anda dapat menemukan titik manis: interval pemeliharaan optimal. Ini adalah interval PM yang akan memberikan organisasi Anda biaya pemeliharaan terendah selama siklus hidup aset untuk tugas PM tertentu.

Konsep serupa mengenai biaya dapat dilihat di sini:

Ini menunjukkan bahwa dengan memperpanjang siklus hidup peralatan melalui pemeliharaan mencegah rutin, kami dapat menghemat biaya siklus hidup yang signifikan dalam hal pengeluaran operasional dan pemeliharaan.

Moral cerita? Berencana dan proaktif, bukan sepenuhnya reaktif.

 

Hal-hal yang perlu diperhatikan 

Setelah semua hal baik itu, kita harus sedikit meredam diskusi dengan hal-hal yang perlu diperhatikan atau waspadai!

Pemeliharaan yang direkomendasikan OEM – jika aset Anda masih dalam periode garansi, maka ya, oleh semua ikuti petunjuk. Tetapi waspadai bahwa setelah periode garansi berakhir Anda harus meninjau strategi PM Anda. Ini karena PM yang direkomendasikan OEM didasarkan pada estimasi konservatif dan skenario terburuk. Mereka dapat menyebabkan Anda over-maintain aset Anda. Ini karena OEM tidak tahu industri Anda berada di mana dan tidak tahu lingkungan operasional apa.

Dan poin lebih lanjut untuk dipertimbangkan adalah bahwa semua OEM mendapatkan uang dari penjualan suku cadang.

PM kualitatif ambigu – waspadai bahwa inspeksi PM seperti ‘periksa pompa’ membiarkan organisasi Anda terbuka pada kebingungan, panggilan palsu, salah interpretasi, dan risiko yang meningkat. Seperti yang kami katakan sebelumnya, buatlah menambah nilai dan kuantitatif jika memungkinkan.

Overhaul terjadwal – Jika Anda melakukan overhaul terjadwal dan mengganti bagian, maka pastikan dengan sangat yakin bahwa bagian yang Anda ganti benar-benar aus melalui cara normal. Jika Anda mengganti motor dan gearbox setiap enam bulan - hanya jaga-jaga jika gagal – maka Anda mungkin memborbor waktu, sumber daya terampil, dan uang yang berharga.

Anda tidak mengganti gearbox mobil Anda setiap enam bulan, kan?

Jadi itu adalah gambaran yang bagus tentang pemeliharaan mencegah dalam hal apa itu, dari mana asalnya, praktik terbaik, dan apa yang harus diperhatikan.

Ke mana Anda dapat pergi selanjutnya?

Organisasi yang berusaha mencapai keunggulan operasional memahami kebutuhan untuk mengadopsi Industry 4.0 dan digitalisasi pemeliharaan. Pemeliharaan mencegah, prosesnya, dan alur kerjanya cocok dengan konsep baru ini. Pekerja kini dapat mengelola PM mereka di lantai pabrik secara real time dengan solusi seluler yang terhubung ke internet. Data dinamis pemeliharaan mencegah yang dilihat melalui lensa industry 4.0 akan membuka jalur baru untuk pengambilan keputusan yang kaya data di EAM atau CMMS Anda. 

Pastikan Anda mencakup semua langkah Perencanaan Pemeliharaan

Dynaway EAM for Business Central adalah solusi yang sederhana namun intuitif yang mudah digunakan dan membantu Anda untuk menyelubungi semua celah dalam Perencanaan Pemeliharaan Anda. 

Habiskan lebih sedikit waktu di depan komputer dan lebih banyak waktu memelihara aset Anda!