(1) Kondisi pelepasan yang buruk—– turunkan nilai P. Jika nilai nilai ini sangat berkurang dan kabel masih putus, pertimbangkan untuk mengurangi nilai I sampai kabel tersambung. Operasi ini akan mengurangi efisiensi pemrosesan. Jika kabel sering putus, lihat hal berikut untuk mengetahui penyebab kabel putus.
(2) Keadaan pembilasan tidak baik, seperti nozel atas dan bawah tidak dapat dilapisi atau diproses tanpa ujung. Biasanya kabel yang putus ada di area pemrosesan — turunkan nilai P, dan periksa apakah tutup nosel atas dan bawah rusak, jika rusak, silakan ganti.
(3) Blok konduktif sangat aus atau terlalu kotor. Biasanya, lokasi kabel yang putus berada di dekat blok konduktif—putar atau ganti blok konduktif dan bersihkan.
(4) Bagian kawat pemandu terlalu kotor, menyebabkan kawat tergores. Biasanya kabel yang putus terletak di dekat bagian kawat pemandu — bersihkan bagian kawat pemandu.
(5) Tegangan kawat terlalu tinggi—– turunkan tegangan kawat FW pada parameter, terutama saat memotong dengan lancip.
(6) Jenis kawat elektroda dan kualitas bahan benda kerja —– ganti kawat elektroda; kurangi nilai P dan I hingga kabel kontinu.
(7) Kawat di ember kawat limbah meluap, menyebabkan korsleting. Biasanya, kawat akan putus segera setelah pemrosesan dimulai-kawat limbah yang bersentuhan dengan tanah dikembalikan ke ember kawat limbah untuk menghilangkan korsleting.
(8) Saat memotong kabel yang dipotong, offset mungkin tidak sesuai, menyebabkan pemotongan tidak dapat digerakkan dan putusnya kabel akan mengurangi margin antara offset.
(9) Kabel putus di roda pengambil belakang—periksa rasio tekanan kabel roda pengambil, nilai standarnya adalah 1:1.5.
(10) Air pendingin blok konduktif tidak mencukupi, biasanya kabel yang putus terletak di dekat blok konduktif-periksa sirkuit air pendingin.
(11) Konduktivitas air deionisasi terlalu tinggi. Biasanya kawat yang putus berada di area pemrosesan. Jika melebihi nilai standar 10μs, air deionisasi didaur ulang ke nilai standar atau kurang dari nilai standar sebelum diproses. Jika nilai standar masih belum tercapai, silahkan ganti resinnya.
(12) Kualitas air deionisasi buruk. Biasanya kabel yang putus berada di area pengolahan-air di tangki air memiliki kekeruhan atau bau aneh. Silakan ganti inti kertas saring dan air.
(13) Kawat putus, ada kawat sisa yang tertanam di roda pemandu keramik bawah lengan bawah atau operasi tidak fleksibel-bersihkan dan sesuaikan kembali dan pasang roda pemandu keramik, jika perlu, periksa keausan memandu nozzle kawat dan menggantinya.
(14) Getaran berlebihan pada roda penegang (pengangkutan kawat tidak stabil) — Gunakan pengukur tegangan untuk memperbaiki tegangan kawat.
(1) Tidak sesuai dengan proses standar, nozel atas dan bawah berjarak lebih dari 0,1 mm dari benda kerja —– sejauh mungkin pemrosesan veneer.
(2) File TEC yang dibuat salah—–masukkan data proses yang relevan dengan benar untuk mendapatkan file TEC yang benar.
(3) Ubah parameter pemrosesan, terutama jika nilai P dan I dikurangi terlalu banyak, kecepatan pemrosesan akan sangat berkurang. Modifikasi yang wajar diperlukan.
(4) Keadaan pembilasan tidak baik, dan tekanan pembilasan standar tidak memenuhi standar. Jika pemrosesan veneer memang tidak memungkinkan, kecepatan pemrosesan harus dipahami dengan benar.
(5) Deformasi benda kerja menyebabkan kondisi pelepasan yang tidak stabil selama pemesinan, terutama deformasi kontrol pemangkasan.
(6) Jika ACO (Otomatis Mengoptimalkan Energi) dicentang dalam parameter, dalam beberapa kasus, efisiensi pemrosesan akan banyak berkurang. Dalam hal pemotongan yang stabil, fungsi ACO dapat tidak dicentang.
(7) Untuk benda kerja dengan banyak sudut, presisi tinggi dapat diperoleh dengan menggunakan parameter presisi tinggi. str default pemotongan utama adalah 55, tetapi akan mengurangi efisiensi-mengurangi nilai strategi sudut str (seperti 33) atau membatalkan (Set ke 0) untuk meningkatkan kecepatan pemrosesan.
(8) Kecepatan pemangkasan lambat-volume pemrosesan relatif dari setiap pemotongan dapat dikurangi sedikit. Jika kecepatan pemangkasan ditingkatkan, offset pemotongan utama dapat dikurangi sebesar 0,01 mm-0,02 mm.
(9) Penting untuk memeriksa apakah air pendingin dari blok konduktif normal, terutama apakah ada air pendingin dari blok konduktif yang lebih rendah.
(10) Efisiensi pemotongan utama lebih rendah dari sebelumnya-harap pertimbangkan untuk membersihkan dudukan inti kawat pemandu yang lebih rendah.
(1) Ada masalah dengan kualitas kabel elektroda, disarankan untuk menggantinya dengan kabel elektroda merek.
(2) Soal jenis material benda kerja, atau benda kerja mengandung kotoran – ganti material benda kerja.
(3) Pelepasan tegangan internal lokal di organisasi internal benda kerja akan menyebabkan tanda kawat terjadi di setiap posisi benda kerja.
(4) Suhu fluida kerja terlalu tinggi atau perubahan suhu terlalu besar - lemari es harus digunakan untuk mengontrol suhu fluida dan memastikan suhu lingkungan yang sesuai.
(5) Lingkungan eksternal alat mesin keras dan getarannya besar—perbaiki lingkungan eksternal.
(6) Blok konduktif sangat aus—–putar atau ganti.
(7) Tidak cukupnya air pendingin untuk bagian terkait pembersihan blok konduktif atas dan bawah.
(8) Bagian kawat pemandu terlalu kotor untuk dibersihkan.
(9) Fluida kerja terlalu kotor bersihkan tangki dan area kerja, dan ganti fluida kerja.
(10) Amati apakah status pelepasan stabil dan apakah ada fenomena hubungan pendek arus balik selama pemangkasan—–Jika perlu, nilai UHP dapat ditingkatkan sebesar 1~2.
(11) Jika pinggiran lebih gelap-Anda dapat mengubah parameter pemangkasan Smode ke 10 dan meningkatkan nilai UHP sebesar 2.
(12) Jika arus dan tegangan pelepasan normal selama pemangkasan, tetapi kecepatannya sangat rendah, offset relatif dapat dikurangi.
(13) Kondisi pembilasan tidak baik, dan tekanan pembilasan standar serta bentuk jet tidak memenuhi standar, periksa apakah nozel atas dan bawah rusak.
(14) Ketegangan kawat tidak stabil—–kalibrasi kecepatan dan tegangan kawat jika perlu.
(1) Offset relatif terlalu kecil—–meningkatkan offset relatif dengan tepat.
(2) Deformasi benda kerja menyebabkan kecepatan pemotongan yang tidak merata selama pemangkasan-kontrol deformasi.
(3) Kualitas kawat elektroda buruk-disarankan untuk menggantinya dengan kawat elektroda merek.
(4) Bagian kawat pemandu terlalu kotor—–bersih.
(5) Blok konduktif sangat aus—–putar atau ganti.
(6) Pemilihan parameter proses yang salah—–pilih TEC yang benar.
(7) Kondisi pembilasan tidak baik, dan tekanan pembilasan standar serta bentuk jet tidak dapat dicapai —periksa apakah nozel atas dan bawah rusak.
(8) Pengangkutan kabel yang tidak stabil—periksa dan sesuaikan.
(1) Histeresis kawat elektroda saat memotong sudut akan menyebabkan sudut runtuh. Untuk benda kerja yang membutuhkan akurasi sudut tinggi, parameter TEC dengan strategi sudut harus dipilih.
(2) Untuk mencegah deformasi bagian besar, teknologi pemrosesan dapat ditingkatkan —–
(3) Penjajaran kabel tidak baik—penyelarasan kabel dilakukan lagi.
(4) Lingkungan eksternal alat mesin keras dan getarannya besar—perbaiki lingkungan eksternal.
(5) Jenis kawat elektroda dan kualitas bahan benda kerja terlalu buruk—pilih kawat elektroda dan benda kerja yang sesuai.
(6) Jarak antara posisi penjepitan benda kerja dan nozel atas dan bawah terlalu besar — sesuaikan metode penjepitan.
(7) Kecepatan kawat atau tegangan kawat tidak normal — sesuaikan atau kalibrasi.
(8) Kondisi pembilasan telah berubah secara signifikan, menyebabkan filamen bergetar hebat. Kemungkinan penyebabnya adalah nozel atas dan bawah rusak — harap ganti jika rusak;
(9) Apakah sumbu dan lengan atas dan bawah mesin perkakas bertabrakan, menyebabkan akurasi mekanis perkakas mesin berubah.
(1) Optimalkan parameter—– Dalam kasus cekung, nilai Ssoll dari parameter proses pemotongan dan pemangkasan utama dapat dikurangi, kecepatan dan tegangan kawat dapat ditingkatkan, kecepatan potong kecepatan konstan pemotongan terakhir dapat ditingkatkan, dan interval antara trim 1 dan potongan utama dapat ditingkatkan. Offset relatif.
(2) Metode pemrosesan saat cembung berlawanan dengan metode cekung.
(1) Kualitas kawat elektroda buruk-disarankan untuk menggantinya dengan kawat elektroda merek.
(2) Optimalkan parameter—–Tingkatkan kecepatan kabel dan sedikit tingkatkan tegangan kabel.
(3) Kompensasi lancip yang sesuai ditambahkan ke program ISO —–Gunakan fungsi kompensasi lancip selama pemrograman.
(4) Sesuaikan laju aliran air bertekanan rendah atas dan bawah—– sesuaikan dengan benar laju aliran cairan pembilasan bertekanan rendah saat pemangkasan.
Saat mengerjakan cetakan cekung, penyok sering muncul di ujung tombak. Untuk beberapa cetakan presisi, persyaratan presisi dan permukaan sangat tinggi. Penyok pada permukaan benda kerja secara langsung mempengaruhi kualitas permukaan produk.
Harap periksa apakah kawat sering putus saat menggunakan kawat elektroda 0,15mm atau 0,1mm untuk menemukan ujungnya:
Ketegangan kawat dalam konfigurasi mesin salah—–Sistem default untuk mengatur tegangan penemuan tepi ke 12. Jika Anda mengubah ke kawat elektroda 0,15mm atau 0,1mm, Anda harus mengurangi nilai tegangan ini, jika tidak maka akan diproses dari keselarasan kawat. Kerusakan kawat akan terjadi.
FW elektroda kawat 0,1 mm disesuaikan menjadi 3; FW elektroda kawat 0,15mm disesuaikan ke 7.
Karena beberapa file gambar cetakan adalah UG, Master CAM, dan perangkat lunak 3D lainnya dikonversi ke gambar 2D, beberapa sudut, lengkungan, dan dimensi sebenarnya dari gambar 2D yang dikonversi salah, dan keakuratan perangkat lunak pemrograman terhubung. Setelah program selesai, proses simulasi disimulasikan. Terkadang akan ada alarm bahwa busur dan busur tidak terhubung dengan benar.
(1) Menambah atau mengurangi nilai busur I atau J pada baris program alarm sebesar 0,001.
(2) Saat menggunakan perangkat lunak pemrograman Fikus, Anda dapat memodifikasi file konfigurasi pemrosesan berikutnya dari tiga tempat desimal asli menjadi empat tempat desimal. Langkah-langkah spesifiknya adalah:
Proses manufaktur
Keuntungan dari cetakan injeksi plastik untuk metode bagian manufaktur termasuk kecepatan produksi yang cepat, efisiensi tinggi, otomatisasi operasi, bentuk, dan fleksibilitas ukuran. Selain itu, produk cetakan injeksi memiliki ukuran yang akurat, mudah diganti, dan bagian cetakan dapat dibentuk men
Karena teknologi MIM dapat menjamin akurasi dan keseragaman rasio komposisi material, telah menjadi kunci untuk memecahkan masalah material baru dan memainkan peran yang menentukan dalam pengembangan materi baru. Dalam postingan ini, kami terutama berbicara tentang pencegahan untuk menggunakan tekn
Dalam penggunaan printer 3D (FFF/FDM), masalah dan kejadian tak terduga (terutama pada printer 3D non-profesional) dapat muncul saat mencetak model yang dibutuhkan pengguna. Hal ini menyebabkan ketidaknyamanan, penundaan, dan ketidaknyamanan lain yang tidak diinginkan oleh pengguna printer 3D. Artik
Salah satu bagian terpenting dari proses pencetakan 3D FDM adalah daya rekat pada basis produksi. Adhesi ini harus cukup pada awal proses pencetakan, lapisan pertama dan selama proses pencetakan untuk menghindari bengkok, tetapi setelah proses pencetakan selesai, bagian tersebut harus dapat dilepas
