Mengoptimalkan pemeliharaan preventif menggunakan CMMS

Artikel ini ditulis oleh Erik Hupje, Pemimpin Pemeliharaan dan Keandalan.

Asal usul pemeliharaan preventif

Untuk sebagian besar sejarah manusia, kami memiliki pendekatan yang sangat sederhana untuk pemeliharaan:Kami memperbaiki hal-hal yang rusak. Ini disebut sebagai Pemeliharaan Generasi Pertama dan merupakan pendekatan umum hingga Perang Dunia II.

Pada tahun 1950-an, fokus pada pencegahan kegagalan peralatan muncul. Pemeliharaan Generasi Kedua didasarkan pada gagasan bahwa kegagalan dapat dicegah dengan pemeliharaan preventif berbasis waktu (PM). Perbaikan atau penggantian interval tetap untuk mencegah kegagalan menjadi hal biasa.

Terobosan nyata dalam pemeliharaan dan keandalan terjadi antara tahun 1950-an dan 1970-an. Pemeliharaan generasi ketiga lahir di industri penerbangan. Selama periode ini, studi rinci tentang industri penerbangan dilakukan dengan menggunakan data selama 12 tahun. Gugus tugas membuat kesimpulan yang mencengangkan bahwa perbaikan hanya memiliki sedikit atau tidak berpengaruh pada keandalan atau keselamatan secara keseluruhan. Temuan ini mengarah pada pengembangan pemeliharaan yang berpusat pada keandalan—pendekatan yang didasarkan pada keandalan daripada waktu.

Namun, banyak dari sistem PM kita saat ini didorong oleh pemikiran berbasis waktu yang ketinggalan zaman daripada prinsip keandalan. Berikut adalah delapan tips untuk mengoptimalkan PM menggunakan prinsip pemeliharaan yang berpusat pada keandalan dan sistem CMMS untuk menerapkannya.

Kiat #1:Terima kegagalan dengan konsekuensi rendah

Tidak semua kegagalan dapat dicegah dengan pemeliharaan. Tidak ada nilai yang bisa diperoleh dengan mencoba mencegah kegagalan di luar kendali kita, seperti yang disebabkan oleh sambaran petir atau banjir. Desain yang baik dapat membuat perbedaan di sini, tetapi tidak untuk tugas pemeliharaan.

Beberapa kegagalan memiliki konsekuensi minimal, sehingga hal yang benar untuk dilakukan adalah membiarkan kegagalan terjadi dan kemudian melakukan perbaikan (misalnya penerangan umum). Selain itu, program pemeliharaan yang baik tidak akan mencoba mencegah semua kegagalan.

Kegagalan konsekuensi rendah ini harus dicatat dalam CMMS Anda, tetapi jangan buang waktu lagi dengan analisis kegagalan dan pengembangan tugas PM yang tidak relevan.

Kiat #2:Gunakan pemantauan kondisi sedapat mungkin

Tugas pemeliharaan preventif yang murni berdasarkan waktu sering kali membuang waktu dan sumber daya. Untuk 70% peralatan dengan kemungkinan kegagalan yang konstan, tidak ada gunanya melakukan tugas pembaruan hidup berbasis waktu seperti servis atau penggantian.

Dalam praktiknya, ini berarti bahwa 70% - 90% peralatan akan mendapat manfaat dari beberapa bentuk pemantauan kondisi, dan hanya 10% - 30% yang dapat dikelola secara efektif dengan penggantian atau perombakan berdasarkan waktu. Sebagian besar upaya PM kami harus melakukan tugas pemantauan kondisi yang mendeteksi keausan komponen sebelum terjadi kegagalan, memberikan waktu untuk perencanaan dan penjadwalan yang memadai. Sistem CMMS dapat menangkap hasil pemantauan kondisi dan membandingkannya dengan baseline. Tugas pemeliharaan dapat dibuat secara otomatis saat ambang batas tercapai.

Hanya jika kami dapat membuktikan bahwa suatu item memiliki usia keausan, melakukan perbaikan berdasarkan waktu atau penggantian komponen dapat dilakukan.

Kiat #3:Gunakan pendekatan berbasis risiko

Pemeliharaan harus dilihat sebagai investasi. Anda dikenakan biaya pemeliharaan sebagai imbalan atas manfaat keamanan dan keandalan yang berkelanjutan. Seperti semua investasi yang baik, manfaatnya harus lebih besar daripada investasi awal.

Program pemeliharaan harus mempertimbangkan konsekuensi dan kemungkinan kegagalan. Dan karena Risiko =Kemungkinan x Konsekuensi, kita dapat menyimpulkan bahwa program pemeliharaan yang baik adalah berbasis risiko. Gunakan konsep risiko untuk menilai di mana harus menggunakan sumber daya pemeliharaan yang langka untuk mendapatkan laba terbesar atas investasi Anda.

Sistem CMMS memungkinkan Anda untuk menangkap biaya pemeliharaan yang terkait dengan kegagalan. Seiring waktu, data ini dapat digunakan untuk menghitung biaya kegagalan dalam hal pengeluaran pemeliharaan. Ini adalah salah satu konsekuensi dari kegagalan. Namun, biaya yang lebih tinggi sering dikaitkan dengan waktu henti dan hilangnya produksi saat menghitung risiko.

Kiat #4:Gunakan PM untuk menemukan kegagalan tersembunyi

Tugas PM adalah cara yang bagus untuk menemukan kegagalan tersembunyi. Ini adalah kegagalan yang tetap tidak terdeteksi selama operasi normal dan hanya menjadi jelas ketika Anda membutuhkan item untuk bekerja (kegagalan sesuai permintaan). Atau saat Anda melakukan pengujian untuk mengungkap kegagalan—tugas menemukan kegagalan.

Misalnya, pertimbangkan perjalanan tekanan tinggi-tinggi yang biasanya tidak aktif. Itu hanya diperlukan untuk berfungsi dengan pengecualian untuk melindungi orang, lingkungan, atau aset Anda. Menguji sakelar tekanan akan mengungkapkan apakah sakelar itu berfungsi normal atau gagal. Untuk menjadi jelas, tugas menemukan kegagalan tidak mencegah kegagalan. Sebaliknya, tugas menemukan kegagalan berusaha menemukan kegagalan yang telah terjadi tetapi belum diungkapkan kepada kita.

Tugas PM membantu kami menemukan kegagalan tersembunyi dan memperbaikinya sebelum peralatan diperlukan untuk beroperasi. Tugas PM ini merupakan bagian dari sistem keselamatan fasilitas dan memberikan akuntabilitas untuk menguji fungsinya. Catatan CMMS sering digunakan dalam investigasi insiden untuk memverifikasi kepatuhan terhadap peraturan keselamatan.

Kiat #5:Jangan gunakan pustaka PM generik

Hanya karena dua peralatan itu sama, bukan berarti mereka membutuhkan perawatan yang sama. Bahkan, mereka mungkin memerlukan tugas pemeliharaan yang sama sekali berbeda. Menggunakan perpustakaan pemeliharaan PM mengarah ke daftar umum tugas PM untuk setiap peralatan serupa.

Namun, pompa dalam mode siaga memerlukan tugas PM yang berbeda dari yang terus berjalan. Peralatan dalam layanan yang berbeda mungkin memiliki konsekuensi kegagalan yang berbeda dan harus dialokasikan sumber daya PM yang sesuai. Semakin umum sistem PM, semakin boros.

Meskipun sistem CMMS memudahkan untuk menduplikasi tugas dan menjaga konsistensi di seluruh fasilitas, hindari pemborosan sumber daya yang berharga dengan tidak menggunakan fungsi ini secara berlebihan.

Kiat #6:Jangan gunakan PM untuk menyelesaikan masalah desain

“Anda tidak dapat mempertahankan jalan menuju keandalan.” Saya suka kutipan dari Terrence O'Hanlon ini, dan itu sangat benar. Pemeliharaan hanya dapat mempertahankan keandalan dan kinerja desain bawaan peralatan Anda. Jika keandalan atau kinerja bawaan peralatan buruk, melakukan lebih banyak perawatan tidak akan membantu.

Analisis tugas PM yang ada, serta penyebab kegagalan, dapat digunakan sebagai masukan penting untuk program penghapusan cacat. Jangan mencoba menggunakan PM untuk mengatasi desain yang buruk. Anda juga tidak boleh menerima tingkat kegagalan yang sangat tinggi karena desain yang buruk. Sebaliknya, gunakan statistik CMMS dan analisis mode kegagalan untuk memperbaiki desain sehingga Anda dapat mengurangi tugas PM yang tidak benar-benar menyelesaikan masalah.

Kiat #7:Jangan buang sumber daya yang berharga

Melakukan tugas yang tidak perlu membuang sumber daya yang berharga. Meski begitu, biasanya orang berkata, “Sambil melakukan ini, mari kita periksa ini juga. Hanya butuh lima menit.” Namun, setiap lima menit yang kami tambahkan di sini, kami harus menghapus dari tempat lain. Melakukan tugas yang tidak perlu juga dapat memperburuk keandalan.

Sumber pemborosan lain dalam program PM kami adalah mencoba mempertahankan tingkat kinerja dan fungsionalitas yang sebenarnya tidak kami butuhkan. Peralatan sering dirancang untuk melakukan lebih dari apa yang diperlukan untuk dilakukan dalam kondisi operasi yang sebenarnya. Kita harus memelihara peralatan kita untuk memenuhi persyaratan operasi. Pemeliharaan yang dilakukan untuk memastikan kapasitas peralatan lebih besar dari yang sebenarnya dibutuhkan adalah pemborosan sumber daya.

Demikian pula, hindari menetapkan banyak tugas ke mode kegagalan tunggal. Tetap berpegang pada aturan tugas tunggal yang efektif per mode kegagalan sebanyak yang Anda bisa. Hanya untuk mode kegagalan konsekuensi yang sangat tinggi sebaiknya Anda mempertimbangkan untuk memiliki banyak tugas yang beragam ke mode kegagalan tunggal.

Bersikaplah kejam dengan tugas-tugas PM Anda, hanya melakukan tugas-tugas yang Anda yakini akan memiliki efek yang diinginkan. Menerapkan proses kontrol perubahan yang kaku pada CMMS Anda akan mencegah orang membuat perubahan mudah pada sistem yang tidak perlu.

Kiat #8:Tingkatkan terus

Program perawatan yang paling efektif bersifat dinamis. Mereka terus berubah dan meningkat, selalu memanfaatkan sumber daya yang langka dengan lebih baik dan menjadi lebih efektif dalam mencegah kegagalan yang paling berarti bagi organisasi.

Saat meningkatkan program pemeliharaan, Anda perlu memahami bahwa tidak semua peningkatan akan memberikan dampak yang sama.

Pertama, fokus pada menghilangkan tugas pemeliharaan yang tidak perlu. Ini menghilangkan tenaga dan bahan pemeliharaan langsung, tetapi juga menghilangkan upaya yang diperlukan untuk merencanakan, menjadwalkan, mengelola, dan melaporkan pekerjaan ini.

Kedua, ubah tugas perombakan atau penggantian berbasis waktu menjadi tugas berbasis kondisi. Alih-alih mengganti komponen setiap beberapa jam, gunakan teknik pemantauan kondisi untuk menilai berapa banyak masa pakai komponen yang tersisa. Kemudian ganti komponen hanya jika benar-benar diperlukan.

Terakhir, perpanjang interval tugas. Lakukan ini berdasarkan analisis data, pengalaman operator dan pemelihara (atau hanya berdasarkan penilaian teknis yang baik). Ingatlah untuk mengamati hasilnya.

Semakin pendek interval saat ini, semakin besar dampak saat memperpanjang interval tersebut. Misalnya, menyesuaikan tugas harian ke mingguan mengurangi beban kerja PM yang diperlukan untuk tugas tersebut lebih dari 80%.

Ini sering kali merupakan peningkatan paling sederhana dan paling efektif yang dapat Anda lakukan.

Tentang penulis:

Selama 20 tahun terakhir, Erik Hupje telah bekerja di seluruh dunia sebagai insinyur manajemen aset, yang mengkhususkan diri dalam pemeliharaan dan keandalan di industri hulu minyak dan gas. Dia adalah pendiri R2 Reliability dan mengembangkan kerangka kerja Road to Reliability untuk teknik pemeliharaan preventif yang efektif.