AMR menopang barang-barang mereka selama pandemi, di luar

Produsen membutuhkan keserbagunaan karena kebutuhan berubah

Pada bulan Agustus, Rob Sullivan memiliki instalasi yang dijadwalkan untuk dua robot bergerak otonomnya di Pusat Inovasi Grup Deutsche Post DHL di Troisdorf, Jerman. Tetapi dengan pembatasan perjalanan dari AS ke Eropa karena pandemi virus corona, teknisi instalasi Sullivan tidak dapat terbang ke Jerman untuk membantu pekerjaan tersebut.

Jadi, dalam solusi abad ke-21, tim Sullivan di AutoGuide Mobile Robots melakukan penginstalan secara virtual.

“Setelah banyak pertimbangan, kami memutuskan cara terbaik untuk melanjutkan adalah melatih integrator sistem lokal (Jerman) kami, ST-IR (ST Integration &Robots), menggunakan headset yang dapat dipakai dari RealWear,” Sullivan, CEO AutoGuide Mobile Robots, menulis di LinkedIn, sebuah pos yang diverifikasi oleh Smart Manufacturing. “Bersama-sama, bekerja secara virtual dengan ST-IR, kami memasang AutoGuide MAX-N Pallet Stacker dan MAX-N Tugger di fasilitas ST-IR untuk melatih mereka bagaimana melakukan implementasi.”

Orang-orang di ST-IR kemudian membawa pengetahuan yang mereka peroleh dari AutoGuide dan dua robot bergerak otonom (AMR) ke DHL, di mana integrator Jerman berhasil memasang tugger dan stacker palet—dengan teknisi AutoGuide yang hampir membantu dari A.S. Tim ST-IR dapat melakukan instalasi dalam beberapa hari, tanpa mempengaruhi timeline proyek.

Sullivan dan timnya juga mendapat masukan virtual.

“Saya benar-benar dapat memastikan bahwa dari sisi ST-IR kami senang dan bangga melakukan instalasi dan bersenang-senang di DHL,” Christoph Leutner, manajer umum operasi di ST-IR, integrator layanan lengkap untuk produksi- robotika berbasis, mengomentari posting LinkedIn Sullivan.

Meskipun AutoGuide menggunakan integrator untuk melakukan pemasangan jarak jauh di luar negeri, teknisi AutoGuide dapat membantu produsen yang berlokasi di AS secara langsung.

Michael Fleming, integrator sistem dengan pengalaman puluhan tahun, mengatakan integrator sistem adalah opsional karena AMR dirancang dan direkayasa agar mudah dan cepat dipasang serta praktis untuk dikonfigurasi ulang sebagai persyaratan dalam perubahan pabrik industri.

“AMR berfokus pada kemampuan pengguna/pemilik untuk memprogram, menyesuaikan, dan mengintegrasikannya sendiri, sedangkan pembuat AGV [kendaraan berpemandu otomatis] cenderung melakukannya untuk pelanggan,” kata Fleming, yang merupakan manajer produk global untuk AMR dan AGV untuk integrator sistem MHS.

Meskipun AMR dan AGV dapat melakukan beberapa tugas yang sama, banyak di antaranya berfokus pada pemindahan material dari satu lokasi ke lokasi lain, ada perbedaan lain di antara kedua teknologi tersebut.

“Perbedaan terbesar adalah dalam pola pikir bahwa AMR terdesentralisasi dan tidak membutuhkan manajer armada,” tambahnya. “Dalam dua tahun terakhir, pembuat AMR mulai menawarkan manajer armada karena AGV selalu memiliki manajer armada.”

Itu berkaitan dengan jumlah kendaraan otonom yang beroperasi di satu lokasi. Dengan jumlah yang terus bertambah, pada akhirnya bisnis tersebut memiliki armada, dan pengelolaan armada tersebut menjadi sebuah kebutuhan.

“Seiring bertambahnya ukuran armada dan tugas yang ditargetkan lebih bersifat deterministik [tugas harus dijalankan dalam jangka waktu tertentu secara konsisten sepanjang hari], kebutuhan akan manajemen lalu lintas yang efisien dan manajemen alokasi pesanan diakui oleh pabrikan AMR,” Fleming kata.

Ada perbedaan lain antara AGV, yang pertama kali ditemukan pada 1950-an, dan AMR, yang telah ada selama sekitar satu dekade, katanya.

“AMR cenderung mendesentralisasikan kontrol mereka ke kendaraan itu sendiri, yang seringkali membuatnya lebih mahal,” kata Fleming. Dengan kata lain, “ada lebih banyak kecerdasan pada kendaraan itu sendiri”.

Kecerdasan itu memanifestasikan dirinya dalam banyak cara, termasuk navigasi. Jika AGV menemui rintangan, biasanya akan duduk sampai seseorang memindahkan objek keluar dari jalan. AMR, di sisi lain, akan menavigasi rintangan atau memilih jalur lain untuk mencapai tujuan.

Kebutuhan akan fleksibilitas semacam itu mendorong seorang pengusaha untuk memulai perusahaan AMR-nya lebih dari enam tahun yang lalu.

Program robot dengan drag-and-drop

“Kami memulai perusahaan dengan fokus pada masalah kekurangan tenaga kerja dan masalah fleksibilitas dengan teknologi otomasi saat ini,” kata CEO Fetch Robotics Melonee Wise. “Masalah yang kami fokuskan untuk dipecahkan adalah bagaimana menyediakan pergerakan barang yang fleksibel, baik itu pengiriman sisi jalur atau pengiriman tepat waktu atau dari stasiun kerja ke stasiun kerja.

“Salah satu hal yang kami dengar dari manufaktur … insinyur atau insinyur proses adalah bahwa banyak teknologi otomasi yang ada membutuhkan waktu yang sangat lama untuk disiapkan. Butuh banyak perawatan. Butuh banyak instalasi. Dan itu sangat sulit untuk diubah,” katanya.

“Jadi, ketika mereka ingin mengubah jalur sama sekali karena musim atau apa pun, sangat sulit untuk membuat semua perubahan ini dan itu juga membutuhkan banyak dukungan TI di tempat.”

Fetch make:jajaran robot untuk penanganan material otomatis dan pengumpulan data otomatis; platform untuk penelitian robotika; platform untuk robot komersial; dan robot desinfeksi mitra, yang menggunakan basis AMR Fetch dengan teknologi disinfektan mitra industri.

Setelah pelanggan Fetch membuka peti AMR-nya, dia mengendarainya di sekitar fasilitasnya untuk membuat peta. Kemudian dia menggambar jalur yang dia inginkan untuk diambil robot di peta. Dia memprogram robot dengan menu drag-and-drop instruksi alur kerja. Semua langkah ini didukung dari jarak jauh, karena pandemi, oleh teknisi aplikasi Fetch.

Interaksi selanjutnya dengan AMR adalah melalui layar sentuh, tablet, atau pistol pindai.

“Kami telah membangun banyak komponen yang membuat integrasi ke dalam pabrik menjadi sangat … mudah diintegrasikan dengan otomatisasi tetap karena kami [hanya] salah satu bagian dari kisah otomatisasi,” kata Wise. “Kami terhubung dan berintegrasi dengan sistem eksekusi manajemen, ke otomatisasi fisik, ke PLC. Kami terhubung ke pemindai tangan, terkadang sistem suara, tergantung pada apa yang pelanggan ingin kami integrasikan.”

Pandangan Wise tentang seluruh otomatisasi di pabrik dan tugas mengintegrasikan satu bagian dari keseluruhan gambar itu mungkin berasal dari pekerjaannya sebelumnya sebagai salah satu pengembang inti untuk ROS, atau Sistem Operasi Robot, sebuah OS dengan lapisan tambahan untuk visualisasi dan simulasi. .

Ambil robot menggunakan beberapa ROS, tetapi memiliki sistem operasi berbasis Linux.

Untuk manajemen armada, perangkat lunak robotika FetchCore berada di cloud dan menyediakan analisis, penjadwalan, konfigurasi robot, serta manajemen tugas dan alur kerja.

Beberapa tugas yang dilakukan AMR Fetch di pabrik industri meliputi:

• memindahkan mesin pencuci piring yang dirakit sebagian ke jalur perakitan untuk diselesaikan;
• mengirim suku cadang mesin perahu kitted;
• mengirim perangkat elektronik dalam fasilitas pengembalian barang dagangan dari bengkel ke lokasi teknisi jaminan kualitas;
• menginventarisasi tag RFID tabung baja dan aluminium melalui AMR yang dilengkapi dengan pembaca, dan
• mendorong unit elektronik rakitan ke konveyor untuk pengemasan.

Ruang besar membutuhkan AMR

Robot AutoGuide Sullivan terdiri dari AMR dasar dengan adaptor khusus, termasuk tugger, pallet stacker, dan forklift high bay.

“Sama seperti robot di mana Anda memiliki efektor akhir di atasnya,” katanya dalam sebuah wawancara dengan Smart Manufacturing. “Anda tidak akan membuat robot hanya untuk satu aplikasi. Anda membangun robot dan meletakkan efektor akhir yang berbeda di atasnya. Begitulah cara kami membangun ini. Robot dengan adaptor yang setara dengan efektor akhir.”

Kapal tunda yang dia jual ke produsen barang konsumen di Arkansas bekerja di pabrik dan gudang seluas 800.000 kaki persegi, dengan tingkat 4 persen antara area manufaktur dan pergudangan.

Ini membawa 200.000 pon barang setiap hari.

“Mereka tidak ingin menggunakan AGV tradisional karena jarak dan biaya yang dibutuhkan untuk memasang struktur magnet itu,” kata Sullivan. AGV yang lebih baru menggunakan pita magnetik di lantai untuk bernavigasi, bukan kabel tertanam seperti yang digunakan model sebelumnya.

“Setiap fasilitas besar—baik pusat distribusi atau gudang yang terkait dengan manufaktur—akan memerlukan perubahan infrastruktur yang mahal dan memakan waktu untuk memasang kabel permanen, strip magnetik, atau sensor yang tertanam di lantai,” katanya.

“Jika proses perusahaan berubah, fasilitas harus diperbarui lagi. Mereka hanya tidak praktis atau hemat biaya untuk digunakan dalam fasilitas ukuran apa pun.”

Menavigasi dengan penglihatan 3D

Robot Seegrid dibedakan berdasarkan namanya—robot yang dipandu penglihatan (VGV) vs. AMR—dan berdasarkan navigasinya.

“Kami cukup unik di pasar menggunakan kamera untuk navigasi kami, dan kami menemukan itu sebagai navigasi paling andal di ruang AMR,” kata Jeff Christensen, VP produk.

10 kamera pada dua model VGV Seegrid—tugger dan truk palet—bekerja dalam lima pasang stereoskopik dan menangkap data penglihatan hemisfer. Perangkat lunak VGV kemudian mencari tahu apa yang penting di lingkungan.

Data dalam jumlah besar ini memungkinkan perubahan rute sementara produksi terus berjalan, “dan tidak ada orang lain yang dapat melakukannya,” tegas Christensen.

“Manufaktur, pergudangan, dan distribusi adalah lingkungan yang sangat dinamis, dan untuk menavigasi dengan andal dalam kondisi dunia nyata semacam itu, Anda jauh lebih baik mengumpulkan lebih banyak data daripada yang dapat Anda tangani dan kemudian biarkan perangkat lunak mencari tahu apa yang penting di dalamnya. lingkungan di sekitar Anda daripada membatasi pandangan Anda dan kemudian mencoba memperkirakan dari sana dan menebak apa yang ada di sekitar Anda,” katanya saat membandingkan navigasi visi 3D yang sebenarnya dengan panduan berbasis laser dengan LiDAR.

Pekerjaan paling umum untuk robot Seegrid di bidang manufaktur adalah pengiriman suku cadang ke lini produksi, dan proposisi nilai sebenarnya berperan di pabrik yang tidak dapat memenuhi permintaan produk mereka.

Keluar dari tambang batu bara dan masuk ke pabrik

Sementara robot biasanya disalahkan karena mengambil pekerjaan Amerika, AutoGuide Mobile Robots tidak hanya menciptakan pekerjaan untuk memasang dan memelihara robot mereka, tetapi juga mengisi beberapa pekerjaan tersebut dengan penambang batu bara yang dilatih ulang.

AutoGuide dan mitra integrasi utamanya, Heartland Automation, mempekerjakan 25 mantan penambang batu bara yang dilatih di Haas eKentucky Advanced Manufacturing Institute (eKAMI).

Terletak beberapa mil dari fasilitas manufaktur perusahaan di Kentucky, eKAMI diluncurkan pada tahun 2017.

Siswa di eKAMI berpartisipasi dalam program akselerasi dalam mesin kontrol numerik komputer untuk robotika, dirgantara, medis, dan industri manufaktur maju lainnya.

“Menemukan tenaga ahli untuk manufaktur dan instalasi bisa sangat sulit, jadi kami sangat senang menemukan sumber daya seperti eKAMI,” kata CEO AutoGuide Rob Sullivan. “Kami tidak hanya mendapatkan teknisi yang pekerja keras dan sangat terampil, tetapi mereka juga mendapatkan pekerjaan yang mungkin tidak mereka ketahui saat bekerja di tambang batu bara.”