AMR Menyesuaikan Diri dan Berkembang selama Pandemi dan Setelahnya

Produsen membutuhkan keahlian saat kebutuhan berubah

Pada bulan Agustus, Rob Sullivan memiliki jadwal instalasi untuk dua robot mobilon otonomnya di Innovation Center Deutsche Post DHL Group di Troisdorf, Jerman. Namun, dengan pembatasan perjalanan dari AS ke Eropa karena pandemi coronavirus, teknisi instalasi Sullivan tidak dapat terbang ke Jerman untuk membantu pekerjaan.

Jadi, dalam solusi yang sangat abad 21, tim Sullivan di AutoGuide Mobile Robots melakukan instalasi secara virtual.

"Setelah banyak pertimbangan, kami memutuskan cara terbaik untuk melanjutkan adalah melatih integrator sistem lokal (Jerman) kami, ST-IR (ST Integration & Robots), menggunakan headset wearable dari RealWear," tulis Sullivan, CEO AutoGuide Mobile Robots, di LinkedIn, sebuah postingan yang diverifikasi Smart Manufacturing. "Bersama-sama, bekerja secara virtual dengan ST-IR, kami memasang AutoGuide MAX-N Pallet Stacker dan MAX-N Tugger di fasilitas ST-IR untuk melatih mereka bagaimana melakukan implementasi."

Para orang di ST-IR kemudian mengambil pengetahuan yang mereka peroleh dari AutoGuide dan dua robot mobilon otonom (AMR) ke DHL, di mana integrator Jerman dapat dengan sukses memasang tugger dan pallet stacker—dengan teknisi AutoGuide yang membantu secara virtual dari AS. Tim ST-IR dapat melakukan instalasi dalam beberapa hari, tanpa mempengaruhi jadwal proyek.

Sullivan dan timnya juga mendapatkan umpan balik virtual.

"Saya dapat dengan pasti mengonfirmasi bahwa dari sisi ST-IR kami senang dan bangga melakukan instalasi dan menyenangkan waktu di DHL," ucap Christoph Leutner, manajer operasi di ST-IR, integrator layak jasa penuh untuk robotika berbasis produksi, mengomentari postingan LinkedIn Sullivan.

Sementara AutoGuide menggunakan integrator untuk melakukan instalasi jarak jauh di luar negeri, teknisi AutoGuide dapat membantu produsen yang terletak di AS secara langsung.

Michael Fleming, integrator sistem dengan pengalaman bertahun-tahun, mengatakan integrator sistem adalah opsional karena AMR dirancang dan dirancang untuk mudah dan cepat dipasang serta mudah dikonfigurasi ulang saat kebutuhan di pabrik industri berubah.

"AMR difokuskan pada pengguna/pemilik yang dapat memprogram, menyesuaikan, dan mengintegrasikannya sendiri, sedangkan pembuat AGV [kendaraan terpandu otomatis] cenderung melakukan itu untuk pelanggan," ucap Fleming, yang merupakan manajer produk global untuk AMR dan AGV bagi integrator sistem MHS.

Sementara AMR dan AGV mungkin melakukan beberapa tugas yang sama, banyak di antaranya difokuskan pada memindahkan materi dari satu lokasi ke lokasi lain, terdapat perbedaan lain antara dua teknologi ini.

"Perbedaan terbesar adalah dalam pola pikir bahwa AMR terdesentralisasi dan tidak membutuhkan manajer armada," tambahnya. "Dalam dua tahun terakhir, pembuat AMR mulai menawarkan manajer armada untuk alasan yang sama dengan AGV yang selalu memiliki manajer armada."

Itu berkaitan dengan jumlah kendaraan otonom yang beroperasi di satu lokasi. Dengan jumlah yang bertambah, akhirnya bisnis memiliki armada, dan manajemen armada tersebut menjadi keharusan.

"Saat ukuran armada bertambah dan tugas yang ditargetkan bersifat lebih deterministik [tugas perlu dieksekusi dalam bingkai waktu tertentu secara konsisten sepanjang hari], kebutuhan akan manajemen lalu lintas yang efisien dan manajemen alokasi pesanan diakui oleh pembuat AMR," ucap Fleming.

Terdapat perbedaan lain antara AGV, yang pertama kali ditemukan pada tahun 1950-an, dan AMR, yang telah ada selama sekitar satu dekade, ucapnya.

"AMR cenderung mendesentralisasi kontrolnya ke kendaraan itu sendiri, yang sering membuatnya lebih mahal," ucap Fleming. Dengan kata lain, "ada banyak lebih banyak kecerdasan pada kendaraan itu sendiri."

Kecerdasan itu manifest dalam banyak cara, termasuk navigasi. Jika AGV menemui hambatan, biasanya akan menunggu sampai seseorang memindahkan benda itu dari jalan. Sebaliknya, AMR akan menavigasi di sekitar hambatan atau memilih jalur lain untuk tujuannya.

Kebutuhan akan fleksibilitas semacam itu mendorong seorang wirausaha untuk memulai perusahaan AMR-nya lebih dari enam tahun yang lalu.

Program robot dengan drag-and-drop

"Kami memulai perusahaan difokuskan pada masalah kekurangan tenaga kerja dan masalah fleksibilitas dengan teknologi otomatisasi saat ini," ucap CEO Fetch Robotics Melonee Wise. "Masalah yang kami ingin selesaikan adalah bagaimana menyediakan pergerakan barang yang fleksibel, baik itu pengiriman sisi garis atau pengiriman just-in-time atau dari stasiun kerja ke stasiun kerja."

"Salah satu hal yang kami dengar dari manufaktur … insinyur atau insinyur proses adalah banyak teknologi otomatisasi yang ada memakan waktu sangat lama untuk dipasang. Butuh banyak perawatan. Butuh banyak instalasi. Dan sangat sulit untuk diubah," ucapnya.

"Jadi, saat mereka ingin mengubah garis sama sekali karena musim atau apa pun, sangat sulit untuk membuat semua perubahan ini dan juga membutuhkan banyak dukungan IT di tempat."

Fetch membuat: garis robot untuk penanganan materi otomatis dan pengumpulan data otomatis; platform untuk penelitian robotika; platform untuk robot komersial; dan robot disinfeksi mitra, yang menggunakan basis AMR Fetch dengan teknologi disinfeksi mitra industri.

Setelah pelanggan Fetch membuka kotak AMR-nya, ia mengemudikannya di sekitar fasilitasnya untuk membuat peta. Kemudian ia menggambar jalur yang diinginkan robot untuk dilewati pada peta. Ia memprogram robot dengan menu drag-and-drop instruksi alur kerja. Semua langkah ini didukung dari jarak jauh, karena pandemi, oleh insinyur aplikasi Fetch.

Interaksi selanjutnya dengan AMR melalui layar sentuh, tablet, atau scan gun.

"Kami telah membangun banyak komponen yang membuat integrasi ke dalam pabrik sangat … mudah untuk diintegrasikan dengan otomatisasi tetap karena kami [hanya] satu bagian dari cerita otomatisasi," ucap Wise. "Kami terhubung dan terintegrasi dengan sistem eksekusi manajemen, dengan otomatisasi fisik, ke PLC. Kami terhubung ke scan tangan, sistem suara kadang-kadang, tergantung pada apa yang diinginkan pelanggan untuk diintegrasikan."

Pandangan Wise tentang seluruh otomatisasi di pabrik dan pekerjaan mengintegrasikan satu bagian dari gambar keseluruhan itu mungkin berasal dari pekerjaannya sebelumnya sebagai salah satu pengembang inti ROS, atau Robot Operating System, OS dengan lapisan tambahan untuk visualisasi dan simulasi.

Robot Fetch menggunakan beberapa ROS, tetapi memiliki sistem operasi berbasis Linux.

Untuk manajemen armada, perangkat lunak robotika FetchCore berada di cloud dan menyediakan analitik, penjadwalan, konfigurasi robot, dan manajemen tugas dan alur kerja.

Beberapa tugas yang dilakukan AMR Fetch di pabrik industri meliputi:

• memindahkan pemadam piring secara parsial ke garis rangkaian untuk penyelesaian;
• mengirimkan bagian mesin kit perahu;
• mengirimkan perangkat elektronik di fasilitas retur barang dari stasiun perbaikan ke lokasi teknisi jaminan kualitas;
• mengambil inventaris pipa baja dan aluminium RFID melalui AMR yang dilengkapi pembaca, dan
• mendorong unit elektronik yang dirakit ke konveyor untuk kemasan.

Ruang besar memerlukan AMR

Robot AutoGuide Sullivan terdiri dari basis AMR dengan adaptor khusus, termasuk tugger, pallet stacker, dan high bay forklift.

"Sama seperti robot di mana Anda memiliki end effector padanya," katanya dalam wawancara dengan Smart Manufacturing. "Anda tidak akan membuat robot hanya untuk satu aplikasi. Anda membuat robot dan meletakkan end effector yang berbeda padanya. Itulah cara kami membangun ini. Robot dengan adaptor yang setara dengan end effector."

Tugger yang dijualnya kepada produsen barang konsumen di Arkansas bekerja di pabrik dan gudang 800.000 kaki persegi, dengan ketinggian 4 persen antara area manufaktur dan penyimpanan.

Ia membawa 200.000 pound barang setiap harinya.

"Mereka tidak ingin menggunakan AGV tradisional karena jarak dan biaya yang diperlukan untuk memasang struktur magnet itu," ucap Sullivan. AGV yang lebih baru menggunakan pita magnet di lantai untuk navigasi daripada kawat yang tertanam seperti model awal.

"Setiap fasilitas besar—baik pusat distribusi atau gudang yang terkait dengan manufaktur—akan memerlukan perubahan infrastruktur yang mahal dan memakan waktu untuk memasang kawat permanen, pita magnet, atau sensor yang tertanam di lantai," katanya.

"Jika proses perusahaan berubah, fasilitas harus diperbarui lagi. Itu tidak praktis atau hemat biaya untuk digunakan di fasilitas ukuran apa pun."

Navigasi dengan penglihatan 3D

Robot Seegrid dikenal karena namanya—robot terpandu penglihatan (VGV) vs. AMR—dan navigasinya.

"Kami cukup unik di pasar menggunakan kamera untuk navigasi kami, dan kami menemukan bahwa itu adalah navigasi paling andal di ruang AMR," ucap Jeff Christensen, VP produk.

10 kamera pada dua model VGV Seegrid—sebuah tugger dan truk pallet—bekerja dalam lima pasangan stereoskopik dan menangkap data penglihatan hemisferik. Perangkat lunak VGV kemudian mencari tahu apa yang penting di lingkungan.

Jumlah data yang besar ini memungkinkan perubahan rute sementara produksi terus berjalan, "dan tidak ada yang lain dapat melakukan itu," tegaskan Christensen.

"Manufaktur, penyimpanan, dan distribusi adalah lingkungan yang sangat dinamis, dan untuk menavigasi dengan andal dalam kondisi dunia nyata seperti itu Anda jauh lebih baik mengumpulkan jauh lebih banyak data daripada yang mungkin Anda tangani dan kemudian biarkan perangkat lunak mencari tahu apa yang penting di lingkungan sekitar Anda daripada membatasi pandangan Anda dan kemudian mencoba mengeksrapolasi dari sana dan menebak apa yang ada di sekitar Anda," katanya dalam membandingkan navigasi penglihatan 3D sejati dengan panduan berbasis laser dengan LiDAR.

Pekerjaan terumum untuk robot Seegrid di manufaktur adalah pengiriman bagian ke garis, dan nilai proposisinya nyata di pabrik yang tidak dapat menahan permintaan untuk produknya.

Dari tambang batubara ke pabrik

Sementara robot sering disebut salah sebagai penyebab kehilangan pekerjaan Amerika, AutoGuide Mobile Robots tidak hanya menciptakan pekerjaan untuk memasang dan memelihara robot mereka tetapi juga mengisi beberapa pekerjaan tersebut dengan penambang batubara yang telah dilatih ulang.

AutoGuide dan mitra integrasi premiernya, Heartland Automation, menpekerjakan 25 mantan penambang batubara yang dilatih di Haas eKentucky Advanced Manufacturing Institute (eKAMI).

Terletak dalam radius beberapa mil dari fasilitas manufaktur perusahaan di Kentucky, eKAMI diluncurkan pada tahun 2017.

Mahasiswa di eKAMI berpartisipasi dalam program percepatan dalam mesin kontrol numerik komputer untuk industri robotika, penerbangan, medis, dan industri manufaktur canggih lainnya.

"Menemukan personil terampil untuk manufaktur dan instalasi bisa sangat sulit, jadi kami sangat senang menemukan sumber seperti eKAMI," ucap CEO AutoGuide Rob Sullivan. "Kami tidak hanya mendapatkan teknisi yang bekerja keras dan sangat terampil tetapi mereka juga mendapatkan pekerjaan yang mungkin mereka tidak pernah tahu mungkin bagi mereka saat bekerja di tambang batubara."