Panduan Singkat Untuk Pemeliharaan Pencegahan Total
Dalam organisasi yang benar-benar efisien, perawatan aset tidak dapat menjadi tanggung jawab tunggal tim pemeliharaan. Pemeliharaan preventif total menyadari hal itu dan menawarkan kerangka kerja untuk memperluas tanggung jawab pemeliharaan di seluruh lantai produksi.
Semakin banyak produsen yang mencoba menerapkan TPM dalam upaya menurunkan biaya pengoperasian, mengurangi waktu henti, dan meningkatkan OEE. Mari kita lihat alasannya.
Inti dari Total Preventive Maintenance (TPM)
Pemeliharaan preventif total merupakan pendekatan terorganisir, standar, dan terstruktur untuk pemeliharaan preventif. Yang unik dari TPM adalah ia memberdayakan operator alat berat untuk mengambil tanggung jawab perawatan dasar. Idenya adalah bahwa orang yang mengoperasikan peralatan dapat ditingkatkan keterampilannya untuk melakukan tugas pemeliharaan rutin pada mesin "mereka".
Pemeliharaan preventif total digunakan sebagai sinonim untuk pemeliharaan produktif total. Mereka memiliki akronim yang sama – TPM.
TPM dikembangkan oleh Seiichi Nakajima pada akhir 1950-an. Ini menjabarkan kerangka kerja yang kuat yang diwakili oleh fondasi 5S dan delapan pilar yang dapat Anda lihat pada gambar di bawah.
Setiap implementasi pemeliharaan produktif total pasti akan gagal jika tidak dibangun di atas fondasi yang kuat, yang dicapai dengan menggunakan metodologi 5S.
Sistem 5S menguraikan praktik terbaik yang harus diikuti karyawan untuk menghilangkan tindakan pemborosan, menstandardisasi prosedur umum, dan memastikan bahwa lingkungan kerja selalu bersih dan teratur.
Ketika itu sudah ada, organisasi dapat mulai menerapkan pilar-pilar tersebut. Setiap pilar berfokus pada pengoptimalan bagian tertentu dari operasi pemeliharaan atau manajemen kualitas. Hal ini mengarah pada penciptaan budaya pemeliharaan proaktif di seluruh perusahaan dan pengembangan . yang efisien prosedur pemeliharaan preventif .
Berhenti di pemeliharaan otonom
Tujuan akhir penerapan TPM adalah membuat organisasi sedekat mungkin dengan produksi yang sempurna: nol cacat, nol kerusakan, nol kecelakaan, dan nol pemborosan. Mencapai tingkat itu bisa memakan waktu bertahun-tahun untuk perbaikan terus-menerus.
Banyak organisasi tidak siap untuk komitmen seperti itu. Namun, mereka masih dapat mengambil manfaat dari ide inti TPM – melibatkan operator dalam pemeliharaan peralatan. Itu dilakukan dengan menerapkan pilar pertama dari pemeliharaan produktif total yang disebut pemeliharaan otonom .
Dalam perawatan otonom, operator alat berat bertanggung jawab atas tugas perawatan dasar seperti inspeksi visual, pemeriksaan keselamatan, pembersihan, dan pelumasan. Ini membebaskan teknisi pemeliharaan untuk berkonsentrasi pada tugas pemeliharaan yang lebih kompleks.
Untuk mempelajari lebih lanjut tentang cara menerapkannya, lihat panduan kami tentang pemeliharaan otonom.
Pro dan kontra menggunakan TPM
Implementasi pemeliharaan preventif total yang berhasil:
mengurangi jumlah kerusakan peralatan dan penundaan produksi
mengurangi jumlah produk yang cacat dan meningkatkan efektivitas peralatan secara keseluruhan
menstandarkan pekerjaan sesuai dengan praktik terbaik industri
mengarah ke proses produksi ramping dan aktivitas pemeliharaan dengan pemborosan minimal; manufaktur ramping
mengurangi biaya operasional dan pemeliharaan
memfasilitasi berbagi pengetahuan dan praktik terbaik di seluruh organisasi
Kesalahan operator adalah penyebab utama dari banyak kegagalan peralatan. Membuat operator alat berat bertanggung jawab atas aset yang mereka tangani menghasilkan pengurangan kerusakan yang signifikan yang disebabkan oleh penyalahgunaan peralatan.
Tentu saja, tidak semua sinar matahari dan pelangi. Manfaat yang disebutkan di atas tidak dapat dicapai tanpa mengatasi tantangan tertentu:
Penerapan program TPM yang serampangan dapat menyebabkan gangguan operasional yang besar dan dapat membuang banyak sumber daya internal untuk keuntungan yang tidak signifikan
organisasi membutuhkan rencana yang matang dengan pencapaian dan tanggung jawab yang jelas
membuat semua orang bergabung dengan ide tersebut mungkin memerlukan banyak manajemen perubahan
beberapa investasi awal untuk pelatihan karyawan, software pemeliharaan, dan konsultan mungkin diperlukan
Cakupan pelatihan pemeliharaan preventif total
Program pelatihan pemeliharaan preventif total yang kuat harus dirancang agar karyawan dapat mengikuti perubahan organisasi.
Ketika proses disempurnakan, perusahaan harus membuat/memperbarui prosedur operasi standar dan menambahkannya ke manual operasi dan pemeliharaan (jika mereka menggunakannya).
Karena sifat dari proses TPM, sebagian besar pelatihan akan difokuskan pada operator mesin dan personel pemeliharaan. Pelatihan dapat dilakukan melalui kombinasi antara pelatihan di kelas dan pelatihan di tempat kerja (OJT). Ini memberikan keseimbangan yang baik antara pengetahuan teoretis dan praktis.
Beberapa pelatihan mungkin juga diperlukan bagi manajer yang bertanggung jawab atas proses tersebut. Untungnya, Anda dapat menemukan banyak kursus TPM online dengan pencarian Google yang sederhana. Tergantung pada kursusnya, Anda akan diperkenalkan dengan konsep dasar dan lanjutan yang diperlukan untuk menyiapkan lingkungan produksi dan pemeliharaan lean. Dan dapatkan semacam sertifikasi TPM.
Terakhir, perusahaan dapat meminta bantuan konsultan TPM. Mereka akan memandu Anda melalui seluruh proses dengan menyelenggarakan seminar, melatih pekerja, dan bekerja dengan tim internal Anda untuk menghilangkan pemborosan dan meningkatkan program dan prosedur pemeliharaan.
Mengandalkan perangkat lunak pemeliharaan preventif total
Perangkat lunak CMMS adalah cara terbaik untuk mengelola semua jenis pekerjaan pemeliharaan preventif. Untuk pendekatan yang lebih holistik, solusi CMMS modern juga dapat diintegrasikan dengan sistem ERP yang ada.
Ada banyak cara di mana CMMS dapat digunakan untuk mengoptimalkan operasi pemeliharaan. Dalam konteks pemeliharaan preventif total, ini:
digunakan untuk menjadwalkan, melacak, dan mengatur semua sumber daya pemeliharaan (pekerjaan, tenaga, peralatan)
menawarkan akses instan ke prosedur, daftar periksa, pedoman keselamatan, dan dokumen penting lainnya
melacak riwayat pemeliharaan secara mendetail untuk semua aset fisik, yang diperlukan untuk membuat keputusan pemeliharaan yang cerdas
membantu Anda melacak dan memperkirakan inventaris MRO yang dibutuhkan untuk menjaga keseimbangan stok
membantu Anda tetap di atas pengeluaran pemeliharaan Anda
dapat berintegrasi dengan sensor pemantauan kondisi dan analisis prediktif untuk menjalankan CBM atau pemeliharaan prediktif
Jika Anda tertarik untuk menguji Limble CMMS, Anda memiliki tiga opsi:
MULAI UJI COBA GRATIS 30 HARI
MINTA DEMO
COBA DEMO DIRI KAMI (mengarahkan Anda ke lingkungan pengujian tempat Anda dapat bermain-main dengan fitur Limble)
Berdiri di belakang peningkatan berkelanjutan
Organisasi yang tidak mau berubah akan dibuang oleh kekuatan pasar. TPM bukanlah solusi yang tepat untuk setiap organisasi, tetapi banyak prinsip lean yang diajarkannya.
Minimal, kita semua harus berusaha untuk perbaikan terus-menerus. Baik itu sesuatu yang lebih besar seperti menerapkan solusi pemeliharaan digital, atau sesuatu yang kecil seperti memperbarui prosedur operasi standar yang ada – tidak masalah – selama kita terus maju.
Cara paling mudah untuk meningkatkan operasi pemeliharaan adalah dengan menerapkan perangkat lunak CMMS modern. Jika Anda tertarik dengan bagaimana Limble CMMS dapat memulai transformasi digital departemen pemeliharaan Anda, hubungi kami kapan saja.
